江苏回收挤出机 江苏压延机回收
辊温 辊温取决于胶料的性质，通常含胶率高或弹性大的胶料，辊温应高些（增大热可塑性）；含胶率低或弹性小的胶料，辊温应该低些。另外，为了使胶片在辊筒间顺利压延，各辊筒间应有一定的温差。例如，天然橡胶包热辊，胶片由一个辊筒移到另一个辊筒时，后者的辊温应该高些；而一般合成橡胶则相反，易包冷辊，故此时辊温的顺序应与天然橡胶相反。
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压力贴胶：这种方法形式上与贴胶相同，区别是两个贴胶辊筒之间也有一定量的积胶存在，利用堆积胶的压力将胶料压入布缝中。此法橡胶附着力好，但帘线易受损害。擦胶：擦胶是利用压延机辊筒速比不同所产生的剪切力和辊筒的挤压力，将胶料挤压擦入纺织物缝隙中去的过程。它通常是在三辊或四辊压延机上进行的。擦胶时工作辊筒的速比在1：1。3-1：1。5范围内，速比越大，擦入力越强，胶料的渗透就越好，但纺织物受到的伸张力也越大，擦胶通常只用于帆布挂胶。
橡胶压延工艺压延是指将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括压片、帖合、压型和纺织物挂胶等作业;压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装置、调速和调距装置、辊筒加热和冷却装置、润滑系统和紧急停车装置等组成。压延机种类很多，为适应不同的工艺要求，共组辊筒有两个、三个和四个不等。两辊排列形式有立式和卧式。三辊排列形式有直立型、l型、三角型等。四辊排列形式有l型、z型和s型等多种。辊筒的数量及其排列形式对各种工艺操作的难易、压延半成品质量的高低都有很大影响。按工艺用途来分，主要有压片压延机、擦胶压延机、通用压延机、压型压延机、贴合压延机、钢丝压延机等。
包辊不饱和橡胶在开炼机上加工时，改变辊筒温度会出现四种不同的包辊状态。温度较低，胶料较硬，弹性高，橡胶主要停留在堆积胶处滑动，延迟生产过程。温度适宜，橡胶能正常包于辊筒上，既有塑性流动又有适当高的弹性变形，有利于混炼操作。随着温度的提高，流动性增加，分子间力减小，强度降低，胶片不能紧包在辊筒上，出现脱辊或破裂现象。橡胶在更高的温度下呈粘弹性流体包于辊筒，并产生塑性流动
在进行压延前，需对胶料及纺织物进行预加工，即准备工艺。 胶料的热炼及供胶；胶料进入压延机之前，需要先将其在热炼机上翻炼，这一工艺过程称之为热炼或预热。热炼的目的是提高胶料的混炼均匀性，进一步增加胶料的可塑性，提高胶料的温度，增大热可塑性。热炼过程一般分两步，都是杂开炼机上进行，第一步叫粗炼，通过低温薄通，使胶料变软而均匀；第二步叫细炼，辊距较大，辊温较高，以提高胶料温度，获得较大的热可塑性。同时增进胶料与纺织物的粘合性。粗炼辊温一般为40℃-45℃；辊距2-5mm;薄通7-8次。而细炼辊温一般是60℃-70℃；辊距7-10mm;翻炼6-7次。热炼和供胶过程：粗炼—细炼—供胶—压延机压延。
混炼时间也是开炼机炼胶过程的主要参数，关系到开炼机的炼胶效率和质量。炼胶时间短，塑炼及混炼效果差，配合剂分散不均匀，胶料质量和性能差；炼胶时间过长容易发生焦烧和过烧现象，也会降低胶料质量和性能，并且会造成生产效率降低。开炼机混炼时间受开炼机转速和速比，容量和加配合剂顺序，混炼的操作方法及混炼温度、胶种和配方的影响，所以混炼时间的控制没有一致的公式或理论，对于传统的炼胶工艺，炼胶时间由试验和经验确定，通常造成混炼效果不稳定，产品质量不均匀的缺点。
纺织物烘干；为了提高胶料与纺织物的粘合性能，保证压延质量，需要对纺织物进行烘干，减少纺织物的含水量，一般控制含水率在1%-2%之内，含水率过大将降低橡胶与纺织物的粘附力，但过于干燥会使纺织物变硬，在压延过程中受损伤，降低强度。另外在烘干过程中，使纺织物温度升高也有利于橡胶分子通过热运动渗透到纺织物缝隙中，增进橡胶和纺织物的粘合。纺织物的烘干一般在立式或卧式干燥机上进行，干燥机是一系列干燥辊组成。经干燥后的纺织物直接进入压延机压延，不能停放，以免吸湿回潮，因此，实际上烘干机是与压延机组成联动装置的。
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挂胶中常见的质量问题及原因
翻炼混炼的第三个阶段为翻炼。由于橡胶黏度大，混炼时胶料只沿着开炼机辊筒转动方向产生周向流动，而没有轴向流动，而且沿周向流动的橡胶也仅为层流，因此大约在胶片厚度约1／3处的紧贴前辊筒表面的胶层不能产生流动而成为“死层”或“呆滞层”，见图所示。此外，辊缝上部的堆积胶还会形成部分楔形“回流区”。以上原因都使胶料中的配合剂分散不均。根据开炼机炼胶机理，开炼机的辊速和速比的变化对开炼机的塑炼和混炼过程都有关键影响。如在塑炼过程中，当其他条件一定时，提高辊筒速比，可以增大开炼机的机械力，提供更强的剪切撕裂作用，改善塑炼效果。跟塑炼过程调整辊距提高效率的原理相同，在混炼过程中也存在改变辊速和速比提高混炼效率的作用。同时开炼机混炼中还可以通过辊速和速比的调整，改善因胶料粘度降低引起的剪切效率低的问题。在开炼机机械力相关的过程参数中，辊筒间距的调整是有效地途径，但是根据开炼机炼胶原理，辊筒间距过小，将影响接触角和胶料厚度，从而会影响开炼机的装胶容量，而通过辊速和速比的改变来改善机械力大小却不存在这一问题，所以，通过调节辊速和速比来调节机械力是炼胶过程的首选开炼机混炼时，由于生胶的粘弹性质有所不同，生胶会出现甲种包混状态：生胶不能进入混距，不能包辊，原因是辊温较低或胶料硬度大，弹性高。如硬丁晴胶或塑炼等，在这种情况下不能进行混炼。生胶能包前辊，一般橡胶都能出现这种情况，这是正常混炼的包辊状态。生胶通过辊缝后不能紧包前辊上，表现有脱辊（或称出兜）的现象。在温度稍高时，混炼顺丁胶或三元乙丙橡胶等会出现这种情况，此时使混炼操作发生困难。呈粘流包辊，在高温下混炼塑性较大的胶料会出现这种情况，这种情况下混炼可正常进行，但对配合剂的分散下利。开炼机混炼过程分为包辊，吃粉和翻炼三个阶段。翻炼混炼的第三个阶段为翻炼。由于橡胶黏度大，混炼时胶料只沿着开炼机辊筒转动方向产生周向流动，而没有轴向流动，而且沿周向流动的橡胶也仅为层流，因此大约在胶片厚度约1／3处的紧贴前辊筒表面的胶层不能产生流动而成为“死层”或“呆滞层”，见图所示。此外，辊缝上部的堆积胶还会形成部分楔形“回流区”。以上原因都使胶料中的配合剂分散不均。