氧化电源（氧化整流器）针对铝、钛、镁及其合金材料表面氧化处理工艺的不同要求，设计了适应不同需求的氧化电源
适用于镁氧化、镁合金氧化、铝氧化、铝合金氧化、阳极氧化、硬质氧化、瓷质氧化、微弧氧化、电化学抛光、氧化着色等等氧化表面处理领域。
普通阳极氧化电源特点
1.高稳定性： 先进的技术、进口核心器件、严格的质量管控，完善的保护功能，全面提升产品稳定性。
2.高精度控制： 高频开关控制、响应速度快、输出控制精度全程可达1%。
3.保护功能完备：具有缺相、过压、欠压、短路、过流、过热、（缺水）等保护，全方位保护设备。
硬质氧化电源特点
1.精确的恒流与恒压输出特性，控制精度分别在±0.5v和±0.5a以内。
2.支持本机和远控两种工作模式。具有氧化过程的计时和定时功能。
3.可配备叠加脉冲输出，脉冲频率、占空比精确可调。
4.可选配阶梯电压、电流、时间控制输出，全数字化控制。
5.完善的设备保护功能，具有缺相、短路、过流、过压等。
脉冲型氧化电源特点
1脉冲型氧化电源用于生产膜厚为20μ以上铝制品，可以快速上膜，节省电能。
2.输出脉冲频率、占空比精确可调，并可灵活配置正、负脉冲数。
3.精确的恒流与恒压输出特性，控制精度分别在±0.5v和±0.5a以内。
支持程控和手动两种工作模式。在程控模式下，用户可进行多达4个工作阶段的恒流/恒压输出特性、运行时间、脉冲频率、占空比、正/负脉冲数、正/负脉冲电流、正/负脉冲电压分别进行编程设置，工作过程完全自动化。该模式特别适应于定型产品的批量工业化生产场合。
4.具有微弧氧化过程的计时和定时功能。
5.全数字化的显示和操作界面，方便易用。
6.完善的故障自检、报警和保护功能，防止误操作引起设备损坏。
机电电源（整流器）可选配置
规格类型：高频开关电源、可控硅整流器
冷却方式：强迫风冷、整机水冷、油浸水冷、风冷水冷结合
控制面板：防腐远控盒（数字式表头）、可程式控制盒、带安时计控制盒、带定时控制盒、带定时和安时计控制盒。
智能控制：rs485总线支持、can总线支持、均流冗余控制系统、plc集中控制系统。
输出模式：单向脉冲可调、双向脉冲可调、周期换向可调、正负脉冲分别可调、交直流叠加可调输出、输出低纹波等模式可供选择定制。
1.通用工艺流程：铝工件→上挂具→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色或电解着色→水洗→去离子水洗→封闭→水洗→下挂具
2.高光亮度的铝制品工艺流程：铝工件→机械抛光→脱脂→水洗→中和→水洗→化学或电化学抛光→水洗→阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色或电解着色→水洗→去离子水洗→封闭→水洗→机械光亮
向左转|向右转扩展资料;铝的阳极氧化是一种电解氧化过程，在该过程中，铝和铝合金的表面通常转化为一层氧化膜，这层氧化膜具有保护性、装饰性以及一些其他的功能特性。从这个定义出发的铝的阳极氧化，只包括生成阳极氧化膜这一部分工艺过程。将金属或合金的制件作为阳极，采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，如表面着色，提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。例如铝阳极氧化，将铝及其合金置于相应电解液(如硫酸、铬酸、草酸等)中作为阳极，在特定条件和外加电流作用下，进行电解。
阳极的铝或其合金氧化 ，表面上形成氧化铝薄层 ，其厚度为5～30微米 ，硬质阳极氧化膜可达25～150微米 。
阳极氧化后的铝或其合金，提高了其硬度和耐磨性，可达250～500千克/平方毫米，良好的耐热性 ，硬质阳极氧化膜熔点高达2320k ，优良的绝缘性 ，耐击穿电压高达2000v ，增强了抗腐蚀性能 ，在ω=0.03nacl盐雾中经几千小时不腐蚀。
基本机理;阳极氧化生产线铝阳极氧化的实质就是水的电解，即电解液通电后在电流的作用下发生水解。
阳极：4oh--4e—→2h2o+o2↑阴极：2h++2e—→h2↑2al3++3o2-—→al2o3+热量al2o3+3h2so4—→al2(so4)3+3h2o在上述反应中，由于溶解和成膜同时发生，因而在铝型材表面形成针孔。针孔数目为：76×109/cm3。
工艺参数f3185c86095f40709071c61adafd10c9
电源组成：主电路主要包括主变压器、功率整流器件和一些检测、保护装置等。电镀电源中的主变压器是将交流电源电压降低为电镀工艺所需要的电压值。晶闸管整流器中使用的是工频(50hz)变压器，高频开关电源中使用的是高频(10～50khz)变压器。检测装置包括电压表、电流互感器等。保护装置主要是用于功率整流器件的过流保护。
控制电路主要包括晶闸管或igbt等的触发控制电路，电源的软启动电路，过流、过压保护电路，电源缺相保护电路等。
电源特点
1、节能效果好
开关电源由于采用了高频变压器，转换效率大大提高，正常情况下较可控硅设备提高效率10%以上，负载率达70%以下时，较可控硅设备提高效率30%以上。
2、输出稳定性高
由于系统反应速度快(微秒级)，对于网电及负载变化具有极强的适应性，输出精度可优于1%。开关电源的工作效率高、所以控制精度高，有利于提高产品质量。
3、输出波形易于调制
由于工作频率高，其输出波形调整相对处理成本较低，可以较方便的按照用户工艺要求改变输出波形。这样对于工作现场提高工效，改善加工产品质量有较强作用。
4、体积小、重量轻
体积与重量为可控硅电镀电源的1/5-1/10，便于规划、扩建、移动、维护和安装。
相关附录;材料和设备术语
1 阳极袋：用棉布或化纤织物制成的套在阳极上，以防止阳极泥渣进入溶液用的袋子。
2 光亮剂：为获得光亮镀层在电解液中所使用的添加剂。
3 阻化剂：能够减缓化学反应或电化学反应速度的物质。
4表面活性剂：在添加量很低的情况下也能显著降低界面张力的物质。
5 乳化剂：能降低互不相溶的液体间的界面张力，使之形成乳浊液的物质。
6 络合剂：能与金属离子或含有金属离子的化合物结合而形成络合物的物质。
7 绝缘层：涂于电极或挂具的某一部分，使该部位表面不导电的材料层。
8 挂具（夹具）：用来悬挂零件，以便于将零件放于槽中进行电镀或其他处理的工具。
9 润湿剂：能降低制件与溶液间的界面张力，使制件表面容易被润湿的物质。
10添加剂：在溶液中含有的能改进溶液电化学性能或改善镀层质量的少量添加物。
11 缓冲剂：能够使溶液ph值在一定范围内维持基本恒定的物质。
12 移动阴极：采用机械装置使被镀制件与极杠一起作周期性往复运动的阴极。
测试和检验术语
1 不连续水膜：通常用于表面被污染所引起的不均匀润湿性，使表面上的水膜变的不连续。
2孔隙率：单位面积上针孔的个数。
3 针孔：从镀层表面直至底层覆盖层或基体金属的微小孔道，它是由于阴极表面上 的某些点 的电沉积过程受到障碍，使该处不能沉积镀层，而周围的镀层却不断加厚所造成。
4 变色：由于腐蚀而引起的金属或镀层表面色泽的变化(如发暗、失色等)。
5 结合力：镀层与基体材料结合的强度。
6 起皮：镀层成片状脱离基体材料的现象。
7 剥离：某些原因（例如不均匀的热膨胀或收缩）引起的表面镀层的破碎或脱落。
8 桔皮：类似于桔皮波纹状的表面处理层。
9 海绵状镀层：在电镀过程中形成的与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物。
10 烧焦镀层：在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙、松散等质量不佳的沉积物，其中常含有氧化物或其他杂质。
11 麻点：在电镀或腐蚀中，与金属表面上形成的小坑或小孔。
12 粗糙：在电镀过程中，由于种种原因造成的镀层粗糙不光滑的现象。
13 镀层钎焊性：镀层表面被熔融焊料润湿的能力。
镀锌分类:电镀锌：就是利用电解，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。
与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀电镀层。被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀覆技术包括槽镀(或挂镀)、滚镀（适合小零件）、自动镀和连续镀（适合线材、带材）
国内按电镀溶液分类，可分为四大类：
镀锌;由于(cn)属剧毒，所以环境保护对电镀锌中使用 提出了严格限制，不断促进减少 和取代 电镀锌镀液体系的发展，要求使用低氰(微氰)电镀液。采用此工艺电镀后，产品质量好，特别是彩镀，经钝化后色彩保持好。
锌酸盐镀锌;此工艺是由 镀锌演化而来的。目前国内形成两大派系，分别为： a)武汉材保所的”dpe”系列；b) 广电所的”de”系列 。都属于碱性添加剂的锌酸盐镀锌；ph值为12.5~13。采用此工艺，镀层晶格结构为柱状，耐腐蚀性好，适合彩色镀锌。
氯化物镀锌;此工艺在电镀行业应用比较广泛，所占比例高达40%。钝化后(兰白)可以锌代铬(与镀铬相媲美)，特别是在外加水溶性清漆后，外行人是很难辨认出是镀锌还是镀铬的。此工艺适合于白色钝化(兰白，银白)。
硫酸盐镀锌;此工艺适合于连续镀(线材、带材、简单、粗大型零、部件)。成本低廉。e02e0956f5594a25989d3b224d7baefa
a、电极电位
当金属电极浸入含有该金属离子的溶液中时，存在如下的平衡，即金属失电子而溶解于溶液的反应和金属离子得电子而析出金属的逆反应应同时存在：mn++ne = m
平衡电位与金属的本性和溶液的温度，浓度有关。为了精确比较物质本性对平衡电位的影响，人们规定当溶液温度为250℃，金属离子的浓度为1mol/l时，测得的电位叫标准电极电位。标准电极电位负值较大的金属都易失掉电子被氧化，而标准电极电位正值较大的金属都易得到电子被还原。
b、极化
所谓极化就是指有电流通过电极时，电极电位偏离平衡电极电位的现象。所以，又把电流-电位曲线称为极化曲线。产生极化作用的原因主要是电化学极化和浓差极化。
1、电化学极化
由于阴极上电化学反应速度小于外电源供给电子的速度，从而使电极电位向负的方向移动而引起的极化作用。
2、浓差极化
由于邻近电极表液层的浓度与溶液主体的浓度发生差异而产生的极化称浓差极化，这是由于溶液中离子扩散速度小于电子运动造成的。
电镀过程是镀液中的金属离子在外电场的作用下，经电极反应还原成金属原子并在阴极上进行金属沉积的过程。
电镀原理简单而言，就是在含有欲镀金属的盐类溶液中，以被镀基体金属为阴极，通过电解作用，使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来，形成镀层。电镀的要素：
1.阴极：被镀物，指各种接插件端子。
2.阳极：若是可溶性阳极，则为欲镀金属。若是不可溶性阳极，大部分为贵金属（白金，氧化铱）。
3.电镀水：含有欲镀金属离子的电镀水。
4.电镀槽：可承受，储存电镀水的槽体，一般考虑强度，耐蚀，耐温等因素。
5.整流器：提供直流电源的设备。
磨光→抛光→上挂→脱脂除油→水洗→电解抛光或化学抛光→酸洗活化→预浸→电镀→水洗→后处理→水洗→干燥→下挂→检验包装
电镀工作条件是指电镀时的操作变化因素，包括：电流密度、温度、搅拌和电源的波形等。
阴极电流密度：任何镀液都有一个获得良好镀层的电流密度范围，获得良好镀层的小电流密度称电流密度下限，获得良好镀层的 电流密度称电流密度上限。一般来说，当阴极电流密度过低时，阴极极化作用小，镀层的结晶晶粒较粗，在生产中很少使用过低的阴极电流密度。随着阴极电流密度的增大，阴极的极化作用也随之增大（极化数值的增加量取决于各种不同的电镀溶液），镀层结晶也随之变得细致紧密；但是阴极上的电流密度不能过大，不能超过允许的上限值（不同的电镀溶液在不同工艺条件下有着不同的阴极电流密度的上限值），超过允许的上限值以后，由于阴极附近严重缺乏金属离子的缘故，在阴极的 和凸出处会产生形状如树枝的金属镀层、或者在整个阴极表面上产生形状如海绵的疏松镀层。在生产中经常遇到的是在零件的尖角和边缘处容易发生“烧焦”现象，严重时会形成树枝状结晶或者是海绵状镀层。
电镀溶液温度：当其它条件（指电压不变，由于离子扩散速度加快，电流会增大）不变时，升高溶液的温度，通常会加快阴极反应速度和离子扩散速度，降低阴极极化作用，因而也会使镀层结晶变粗。但是不能认为升高溶液温度都是不利的，如果同其它工艺条件配合恰当，升高溶液温度也会取得良好效果。例如升高温度可以提高允许的阴极电流密度的上限值，阴极电流密度的增加会增大阴极极化作用，以弥补升温的不足，这样不但不会使镀层结晶变粗而且会加快沉积速度，提高生产效率。此外还可提高溶液的导电性、促进阳极溶解、提高阴极电流效率（镀铬除外）、减少针孔、降低镀层内应力等效果。
搅拌“”采用搅拌的电镀液必须进行定期或连续过滤，以除去溶液中的各种固体杂质和渣滓，否则会降低镀层的结合力并使镀层粗糙、疏松、多孔。
电源：电镀生产中常用的电源有整流器和直流发电机，根据交流电源的相数以及整流电路的不同可获得各种不同的电流波形。例如单相半波、单相全波、三相半波和三相全波等。实践证明，电流的波形对镀层的结晶组织、光亮度、镀液的分散能力和覆盖能力、合金成分、添加剂的消耗等方面都有影响，故对电流波形的选择应予重视。除采用一般的直流电外，根据实际的需要还可采用周期换向电流及脉冲电流。
典型技术：无氰碱性亮铜
在铜合金上一步完成预镀与加厚，镀层厚度可达10μm以上，亮度如酸性亮铜镀层，若进行发黑处理可达漆黑效果，已在1万升槽正常运行两年。
能完全取代传统氰化镀铜工艺和光亮镀铜工艺，适用于任何金属基材：纯铜丶铜合金丶铁丶不锈钢丶锌合金压铸件、铝丶铝合金工件等基材上，挂镀或滚镀均可。
无氰光亮镀银：普通型以硫代硫酸盐为主络合剂，高级型以不含硫的有机物为主络合剂。全光亮镀层厚度可达40μm以上，镀层表面电阻~41μω·㎝，硬度～hv101.4，热冲击298k（25℃）合格，非常接近氰化镀银的性能。
无氰镀金：无氰自催化化学镀金主盐采用na3[au(so3)2]，金层厚度可达1.5μm，已用在高密度柔性线路板和电子陶瓷上镀金。
非甲醛镀铜“”：非甲醛自催化化学镀铜用于线路板的通孔镀和非导体表面金属化。革除有毒甲醛代之以廉价无毒次磷酸盐，国内外尚无商业化产品。已基本完成实验室研究，沉积速度3~4μm/h，寿命达10循环（mto）以上，镀层致密、光亮。但有待进一步完善和进行中试考验。
纯钯电镀：ni会引发皮炎，欧盟早已拒绝含ni饰品进口，钯是 的代ni金属。本项目完成于1997年，包括二种工艺：
一是薄钯电镀，厚度0.1~0.2μm，已用在白铜锡上作为防腐装饰性镀层和防银变色层；
二是厚钯电镀，厚度达3μm无裂纹（国际水平），因钯昂贵，目前尚未进入国内市场。
三价铬锌镀层蓝白和彩色钝化剂，以三价铬盐代替致癌的六价铬盐。蓝白钝化色泽如镀铬层，通过中性盐雾实验24小时以上，一些特殊处理的可达到中性盐雾试验96小时以上，已经历了十年的市场考验。彩色钝化相较蓝白钝化，色泽鲜艳，其中性盐雾试验时间较蓝白钝化高出许多，可达到48至120小时。
纯金电镀：主盐为k[au(cn)2]，属微氰工艺。镀层金纯度99.99%，金丝（30μm）键合强度>5g，焊球（25μm）抗剪切强度>1.2kg。努普硬度h<90，已用于高密度柔性线路板镀金。
白钢电镀：有pd（60）ni（40）和pd（80）ni（20）两种，已在电子产品中用作代金镀层和防银变色层。
纳米镍：应用纳米技术研发的环保型产品，能完全取代传统氰化镀铜预镀和传统化学镍，适用于铁件、不锈钢、铜、铜合金、铝、铝合金、锌、锌合金、钛等等，挂镀或滚镀均可。
高速镀铬：节省成本、高镀速、高耐磨、高抗腐蚀性能。不但可提高电流效率，更可增强耐磨和抗腐蚀性能。适用于任何镀硬铬处理，包括； 微裂纹铬, 乳白铬，也可用于光亮铬等。质量好、工艺稳定、生产效率高、节约能源、经济效益显著。
其它技术：贵金属金、银、钯回收技术；金刚石镶嵌镀技术；不锈钢电化学和化学精抛光技术；纺织品镀铜、镀镍技术；硬金（au-co，au-ni）电镀；钯钴合金电镀；枪黑色sn—ni 电镀；化学镀金；纯金浸镀；化学沉银；化学沉锡。
电镀方式：电镀分为挂镀、滚镀、连续镀和刷镀等方式，主要与待镀件的尺寸和批量有关。挂镀适用于一般尺寸的制品，如汽车的保险杠，自行车的车把等。滚镀适用于小件，紧固件、垫圈、销子等。连续镀适用于成批生产的线材和带材。刷镀适用于局部镀或修复。电镀液有酸性的、碱性的和加有铬合剂的酸性及中性溶液，无论采用何种镀覆方式，与待镀制品和镀液接触的镀槽、吊挂具等应具有一定程度的通用性。
镀层分类：若按镀层的成分则可分为单一金属镀层、合金镀层和复合镀层三类。
若按用途分类，可分为：
①防护性镀层；
②防护性装饰镀层；
③装饰性镀层；
④修复性镀层；
⑤功能性镀层
单金属电镀：单金属电镀至今已有170多年历史，元素周期表上已有33种金属可从水溶液中电沉积制取。常用的有电镀锌、镍、铬、铜、锡、铁、钴、镉、铅、金、银等l0余种。在阴极上同时沉积出两种或两种以上的元素所形成的镀层为合金镀层。合金镀层具有单一金属镀层不具备的组织结构和性能，如非晶态ni—p合金，相图上没有的各蕊sn合金，以及具有特殊装饰外观，特别高的抗蚀性和优良的焊接性、磁性的合金镀层等。
复合镀：复合镀是将固体微粒加入镀液中与金属或合金共沉积，形成一种金属基的表面复合材料的过程，以满足特殊的应用要求。根据镀层与基体金属之间的电化学性质分类，电镀层可分为阳极性镀层和阴极性镀层两大类。凡镀层金属相对于基体金属的电位为负时，形成腐蚀微电池时镀层为阳极，故称阳极性镀层，如钢铁件上的镀锌层；而镀层金属相对于基体金属的电位为正时，形成腐蚀微电池时镀层为阴极，故称阴极性镀层，如钢铁件上的镀镍层和镀锡层等。
按用途分类可分为：
①防护性镀层：如zn、ni、cd、sn和cd-sn等镀层，作为耐大气及各种腐蚀环境的防腐蚀镀层；
②防护．装饰镀层：如cu—ni—cr、ni-fe-cr复合镀层等，既有装饰性，又有防护性；
③装饰性镀层：如au、ag以及cu．孙仿金镀层、黑铬、黑镍镀层等；
④修复性镀层：如电镀ni、cr、fe层进行修复一些造价颇高的易磨损件或加工超差件；
⑤功能性镀层：如ag、au等导电镀层；ni-fe、fe-co、ni-co等导磁镀层；cr、pt-ru等高温抗氧化镀层；ag、cr等反光镀层；黑铬、黑镍等防反光镀层；硬铬、ni．sic等耐磨镀层；ni．viee、ni．c(石墨)减磨镀层等；pb、cu、sn、ag等焊接性镀层；防渗碳镀cu等。
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铝阳极氧化或硬铬电镀时，往往需要进行反向电解、大电流冲击、阶梯送电等操作。具有多段式运行模式的脉冲电源则只需提前设定，生产时可自动按顺序进行自动调节。这一功能对硬铬电镀是非常有用的，每一段时间可在0～255秒内调节设定。（3)双向脉冲功能。正负脉冲频率、占空比、正反向输出时间均可独立调节，使用灵活、方便。配合硬铬电镀工艺，可获得不同物理性能的镀层。（4)直流叠加功能。输出正反向脉冲电流的同时，由同一台电源叠加输出一纯直流成分，更拓宽了脉冲电源的使用范围及用途。
4、电镀电源对电镀工艺的影响镀液温升问题：纹波系数大的直流电源及脉冲电源往往会加快温升。纹波系数越大，其谐波分量也越大，能产生大量欧姆热，加快了镀液温升，采用平滑直流有利于将低镀槽温度。
整流器负荷率对文波系数的影响：工作电流越接近整流器的额定电流，波形越平滑，选择整流器时应根据工艺要求选取额定输出电源电压接近 需求值，保证整流电源输出纹波系数始终保持在较低值。
在电镀生产的过程中，正确的选择一款适合自己的电源产品，才是提升工作效率的基本。电镀厂在生产中，经常会遇到生产效率低，生产滞后等问题。如果出现类似问题，你肯定没有选择正确的电镀电源。如何正确选择电镀电源呢? 直流电源波形对电镀质量有突出的影响各类电镀工艺中，镀铬是受电源波形影响 的镀种之一。9cd49a5a28584737b684bb56320d4c70
赣州电解抛光设备厂
qq: 374457303