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在工业自动化上，dcs系统是继plc之外一大控制系统。但从生产方面来说传统的dcs系统的技术需要进一步的提高。
dcs系统由多台计算机分别控制生产过程中多个控制回路，同时又可集中获取数据、集中管理和集中控制的自动控制系统。分布式控制系统采用微处理机分别控制各个回路，而用中小型工业控制计算机或高性能的微处理机实施上一级的控制。
经过这些年来的不断应用，dcs系统在行业发展的一些局限性逐步体现出来，dcs存在的问题：
1、1对1结构。1台仪表，1对传输线，单向传输1个信号。这种结构造成接线庞杂、工程周期长、安装费用高、维护困难。
2、失控状态。操作员在控制室既不了解现场模拟仪表的工作状况，也不能对其进行参数调整，更不能预测事故，导致操作员对其处于失控状态。因操作员不能及时发现现场仪表故障，而发生事故已屡见不鲜。
3、可靠性差。模拟信号传输不仅精确度低，且易受干扰。为此采用各种措施提高抗干扰性和传输精确度，其结果是增加了成本。
4、互操作性差。尽管模拟仪表已统一4～20ma信号标准，可大部分技术参数仍由制造商自定，致使不同品牌仪表无法互换。因此导致用户依赖制造厂，无法使用性能价格比最优的配套仪表，甚至出现个别制造商垄断市场的局面。
发展方向：
dcs发展至今已相当成熟和实用，毫无疑问，它仍是当前工业自动化系统应用及选型的主流，不会随着现场总线技术的出现而立即退出现场过程控制的舞台。面对挑战，dcs将沿着以下趋势继续向前发展：
1)向综合方向发展：标准化数据通信链路和通信网络的发展，将各种单(多)回路调节器、plc、工业pc、nc等工控设备构成大系统，以满足工厂自动化要求，并适应开放式的大趋势。
2)向智能化方向发展：数据库系统、推理机能等的发展，尤其是知识库系统(kbs)和专家系统(es)的应用，如自学习控制、远距离诊断、自寻优等，人工智能会在dcs各级实现。与ff现场总线类似，以微处理器为基础的智能设备如智能i/o、pid控制器、传感器、变送器、执行器、人机接口、plc相继出现。
3)dcs工业pc化：由ipc组成dcs已成为一大趋势，pc作为dcs的操作站或节点机已很普遍，pc-plc、pc-std、pc-nc等就是pc-dcs先驱，ipc成为dcs的硬件平台。
4)dcs专业化：dcs为更适合各相应领域的应用，就要进一步了解相应专业的工艺和应用要求，以逐步形成如核电dcs，变电站dcs、玻璃dcs、水泥dcs等。
2014年9月，西门子股份公司和博世集团达成协议：罗伯特·博世公司将收购西门子所持有的合资企业博世和西门子家用电器集团（简称博西家电）50%的股份，交易完成后博西家电将成为博世集团的全资子公司，西门子彻底退出家电领域。出售家电业务正是西门子专注于电气化、自动化和数字化战略的体现之一。
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