传统磷化处理因沉渣、含磷及磷化后废水等环保问题，一直是各涂装生产企业为之困扰的问题。随着国家对环保及节能减排的重视程度不断提高，在未来时间里，涂装行业的环保及能耗问题会越来突出。硅烷技术的推出，对于整个涂装行业的前处理环保及节能降耗问题，进行了革命性的改善。表2将传统磷化与硅烷化处理的使用条件进行比较。
在使用温度方面，由于硅烷成膜过程为常温化学反应，因此在日常使用中槽液无需加热即可达到理想处理效果。此方面与磷化处理比较，为应用企业节省了大量能源并减少燃料废气排放；另一方面硅烷化反应中无沉淀反应，所以在日常处理中不产生沉渣，消除了前处理工序中的固体废物处理问题并有效地延长了槽液的倒槽周期；此外，硅烷化处理对前处理工位设置进行了优化，省去传统表调及磷化后水洗工序。通过此项优化，大大减轻了涂装企业的污水处理的压力。
使用硅烷化工艺能省去磷化加温设备、除渣槽、板框压滤机及磷化污水处理等设备，节省设备初期投入。在配槽用量方面硅烷化较磷化也减少20%-50%，更关键的是在每平方单耗方面硅烷化的消耗量为传统磷化的15%-20%。在减少单位面积消耗量的同时，在处理时间上硅烷化较磷化也有较大幅度的缩短，从而提高生产率，减少设备持续运作成本。
step 1 人工机械清理
原有的磷化前处理工艺中的磷化槽在排空后，先通过人工铲除、冲洗等，基本可以除去70%左右可见的磷化渣。除了槽体可见磷化渣要完成清理工作，其主循环管路、过滤循环管路、换热循环管路、酸洗循环管路等均需要拆卸下来进行清理除渣，基本要求为无结垢磷化渣残留。
在人工清理槽体的同时，还需对附属的压滤机和过滤设备以及换热设备进行清理，以待后续化学清理循环清洗和生产时待用。
特别注意的是，在管路的拆卸过程中需注意管路阀门的密封件，防止操作不慎出现后续安装密封不严而渗漏的问题。
tep 2 化学清理
机械除渣完成后，将拆卸的设备安装完毕，注水进行循环试漏，确认管路和阀门无问题后，开始按比例注入酸性洗槽剂，在注入酸性洗槽剂时需特别注意安全防护，同时做好加料管路防渗漏的工作。
酸性洗槽剂注入完毕后，开启主循环泵和各个循环支路，以确保酸洗剂能充分润洗管路，浸泡循环清洗12h以上，若条件许可，可同时开启磷化槽的换热管路，对换热器进行循环清洗。
step 3 深度清理
原有的磷化工艺在使用过程中，积累了大量的磷化渣，通过之前的人工清理和化学清理，基本可以除掉90%以上的可见磷化渣，但部分顽固的磷化渣经过前期的人工清理和化学浸泡，开始变得松动，在此通过人工铲除和冲洗，可以除掉剩下5%以上的磷化渣，深度清理越仔细，则磷化渣清理得越彻底，对后期新工艺的使用影响就更低。除了对磷化渣进行深度清理外，还需用清水对酸洗过的管路、槽体以及各个辅助设备进行彻底循环清洗，尽可能降低酸洗剂对后续投槽的影响。
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