双金属耐磨管
采用断裂韧性试验和显微观察研究了耐磨复合管合金挤压材经固溶尧预应变及时效处理后在平行（r-l）和垂直于（l-r）挤压方向上的断裂韧性与微观组织之间的关联。耐磨复合管合金挤压材的组织与断裂韧性存在着明显的方向性。 在r-l方向其组织沿挤压方向呈带状分布,断裂韧性（kq）值为25.76 mpa·m^1/2;而在l-r方向其组织无明显带状特征,断裂韧性（kq）为41.33 mpa·m^1/2。r-l向裂纹沿着呈带状分布的细小晶粒的晶界启裂,晶界强度低;l-r向裂纹穿过晶粒或沿着较大晶界启裂,强度高。细小晶粒带仅出现在挤压方向,其形成与合金中沿挤压方向呈条（带）状分布的粗大不（难）溶第二相粒子诱导的再结晶有关。耐磨复合管合金平面应变断裂韧性各向异性差别较小。l-t和t-l取向的断口表面主要由韧窝和撕裂棱组成,属于韧窝型塑性断裂,说明耐磨复合管合金韧性比较高。t-l取向断面裂纹的扩展方向与轧制方向一致,裂纹沿着第二相粒子形成的断裂通道扩展,断口上韧窝排列具有明显的方向性;而l-t取向的裂纹扩展方向垂直于轧制方向,断口韧窝排列方向性不明显。采用回归分析方法,建立出具有较高预测精度的耐磨复合管合金大吸氢量和大放电容量的回归方程,并进行了耐磨复合管合金储氢性能的优化研究。结果表明,具有佳储氢性能的耐磨管合金的试验参数为al含量0.1%、ti含量0.1%;制备方法为两步法,制备出的mg1.8al0.1ti0.1ni合金的大吸氢量高达3.47%,大放电容量高达102.5 ma·h/g,且经15次循环后的放电容量仍保持在69.1 ma·h/g。粗大的金相作为裂纹的萌生源对断裂韧性有不利影响,微米级金相粒子也可以形成微裂纹,而纳米级al3sc相粒子通过钉扎位错和晶界可以稳定材料微观结构,减小亚晶界前沿位错堆积密度,故可以改善耐磨复合管合金热轧板的断裂韧性.
双金属耐磨管
双金属复合耐磨钢管硬度不足的原因和预防措施：淬火温度过低，主要是由于工艺设置温度不当、控温系统误差、装炉或进入冷却槽方法不当等原因造成，应该修正工艺温度，检修校核控温系统，装炉时，双金属复合耐磨钢管件间隔合理摆放均匀，分散入槽，禁止堆积或成捆入槽冷却。淬火温度过高，这是由工艺设置温度不当或控温系统误差造成，应当修正工艺温度，检修校核控温系统。过回火，这是由回火温度设置过高、控温系统故障误差或炉温过高时入炉造成，应当修正工艺温度，检修校核控温系统，不高于设置炉温装入。冷却不当，原因是预冷时间过长，冷却介质选择不当，淬火介质温度渐高而冷却性能下降，搅拌不良或出槽温度过高等，措施，出炉、入槽等要快，掌握淬火介质冷却特性，油温60~80℃，水温30℃以下，当淬火量大而使冷却介质升温时，应添加冷却淬火介质或改用其它冷却槽冷却，加强冷却剂的搅拌，在ms+50℃时取出。脱碳，这是由双金属复合耐磨钢管的原材料残留脱碳层或淬火加热时造成，预防措施为可控气氛加热，盐浴加热，真空炉、箱式炉采用装箱保护或使用防氧化涂料，机加工余量加大2~3mm。双金属耐磨管
耐磨陶瓷管的种类主要有:点焊装卡式耐磨管;贴片耐磨管;一体成型耐磨管;离心浇铸复合管;陶瓷内衬复合钢管.点焊装卡式耐磨管是用耐高温强力粘胶将中间带孔的氧化铝陶瓷片粘贴在管道内壁,同时配合点焊工艺透过小孔将陶瓷牢固地焊接在钢管内壁.为保护焊点,上面再旋上陶瓷盖帽.每块瓷片不但互压互插,而且每块瓷都形成梯形角度,使瓷块之间紧密连接,无缝隙;当一圈的后一块紧密嵌入后,瓷块之间形成360°的机械自锁力(这种技巧在几个世纪前就被运用在中国桥梁建筑工程上),每块瓷片不但互压互插,而且每块瓷都形成梯形角度,使瓷块之间紧密连接,无缝隙;该种产品制作工艺相对复杂, 制作周期较长,成本较高.贴片耐磨陶瓷管是用耐高温强力粘胶将氧化铝陶瓷片粘贴在管道内壁,经加温固化后形成牢固防磨层.该种产品制作工艺相对简单,制作周期短,成本相对较低. 一体成型耐磨管是将管件整体烧制后,用特制填充料将其浇筑在钢管内部组装而成.该管道内壁光滑\密封性密封性好,具有良好的耐磨\耐腐蚀性能.但是该种产品制作周期长\成本高. 离心浇铸复合管是采用“自蔓燃高温合成-高速离心技术”制造的复合管材,在高温高速下形成均匀\致密且表面光滑的陶瓷层及过渡层.因为制作工艺简单,成本较低,适合长距离输送粉体采用,但是其耐磨性比耐磨陶瓷管道稍差,一般用作直管.陶瓷内衬复合钢管因充分发挥了钢管强度高\韧性好\耐冲击\焊接性能好以及刚玉瓷高硬度\高耐磨\耐蚀\耐热性好,克服了钢管硬度低\耐磨性差以及陶瓷韧性差的特点.因此,复合管具有良好的耐磨\耐热\耐蚀及抗机械冲击与热冲击\可焊性好等综合性能.是输送颗粒物料\磨削\腐蚀性介质等理想的耐磨\耐蚀管道.

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