传统磷化处理因沉渣、含磷及磷化后废水等环保问题，一直是各涂装生产企业为之困扰的问题。随着国家对环保及节能减排的重视程度不断提高，在未来时间里，涂装行业的环保及能耗问题会越来突出。硅烷技术的推出，对于整个涂装行业的前处理环保及节能降耗问题，进行了革命性的改善。表2将传统磷化与硅烷化处理的使用条件进行比较。
为了解槽液中的含渣量，需要定时进行监测。目前对磷化液含渣量的监控主要采用的方式为：用一种特别的带有刻度的1000ml锥形量筒，取1000ml槽液于锥形量筒，在规定的时间内对磷化渣进行读数，从而判定磷化液中的含渣量。该方法监控磷化渣含量操作简单，但只粗略的估算了磷化渣的体积浓度，对磷化渣的真实含量存在较大偏差，为了避免判断误差，我们采用对磷化液含渣量同时进行体积浓度与质量浓度的检测，得出二者对应的数据值，建立磷化渣体积浓度与质量浓度的关系图及关系式，根据关系式我们可以通过体积浓度得出真实的质量浓度，从而更准确的监控磷化液含渣量。
一般，磷化工艺总是需要除油或除锈等工艺与之配套，只有除油、除锈完全的工件，才能具有良好的磷化效果．所以，除油、除锈对磷化成膜是必需的．如果除油、除锈工艺不完善，除油、除锈中所含有的酸碱离子被带入磷化液，就可能会对磷化液造成大的污染，并使磷化渣大量产生．禁止酸、碱处理后的工件不经过水洗就直接进入磷化槽．ｏｈ－和ｈ＋的带入，会破坏槽液中的离子平衡，最终会导致大量的沉淀出现．因此，自动生产线上的酸碱处理后的工件，一般需经过两道以上的水洗，每道水洗时间不少于３０ｓ，方可进入磷化槽．非自动生产线上，经过酸碱处理后的工件必须经过一道以上的水洗，才能进入磷化槽．在除油和除锈时使用强碱和强酸时，必须采用相应的中和工序，并水洗之后才能进入磷化槽．工件吊装时，应避免工件积液，以防止积液部位清洗不净，并将大量杂质离子带入磷化槽．在生产线上，磷化之前的最后一道工序应考虑足够的沥液时间，以防沥液不净而将杂质离子带入磷化槽．
大量磷化渣的存在，会影响磷化膜的质量，降低工件的耐蚀性能，为了更直观的磷化渣对反应磷化膜形成的影响，采用在不同渣量状态下制作磷化板，并对磷化板进行sem分析。
采用jeol-jsm 6390la型扫描电子显微镜对磷化后的试样进行表面形貌分析，加速电压为15kv；分别在x500和x1500的倍数下对磷化膜状态进行分析。比较相同倍数下的磷化膜扫描电镜照片，冷轧板在含渣量少的磷化液中形成的磷化膜较致密，而含渣量多的磷化液中形成的磷化膜松散而且磷化膜呈支晶状，支晶长度在8-20μm，明显高于含渣量少时磷化液中磷化膜的支晶长度（3-9μm）。
硅烷含有两种不同化学官能团，一端能与无机材料(如玻璃纤维、硅酸盐、金属及其氧化物)表面的反应生成共价键；另一端能与树脂生成共价键，从而使两种性质差别很大的材料结合起来，起到提高复合材料性能的作用。硅烷化处理可描述为四步反应模型：(1)与硅相连的3个si-or基水解成si-oh；(2)si-oh之间脱水缩合成含si-oh的低聚硅氧烷；(3)低聚物中的si-oh与基材表面上的oh形成氢键；(4)加热固化过程中伴随脱水反应而与基材形成共价键连接。

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