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金属加工切削液科学使用量
正确的切削液用量在加工生产中能够减少切削液、刀具、磨料的损耗节约生产成本，而且给加工带来极大的便利，切削液用量不当容易引起工件设备生锈氧化、工件精密度不够、操作工皮肤过敏、稀释液泡沫过多、切削液变质发臭等现象。根据标准切削液使用zui大量不得超过5%浓度，但是在加工过程中特殊情况往往决定了切削液用量大小。为了达到满足加工材质的不同、工序间防锈周期长短不同、工件表面精密度要求不同在切削液用量上面会适当的做出一定的调整。
    加工较硬的合金和一般材料重荷（大给刀量和高速加工）加工时候切削液用量会提高至5%~8%；防锈周期要求长的切削液用量提高至5%~10%；精密度要求高的切削液用量往往也应该提高到8%~10%。一般加工和磨削时切削液用量要做适当的减少。切削液容易发臭变质时候切削液用量稍微提高一点，当过程中感觉皮肤不适应该适当的减少切削液用量，以免长期接触产生切削液过敏。
2017下半年切削液的发展需求状况
切削液又被称为金属加工润滑剂，是指用于金属及其合金切削、冲压、轧制和拉拔等各种加工过程中所使用的润滑剂，是金属加工过程重要的配套材料。切削液在金属加工过程中具有润滑、冷却、防锈和清洗等作用。因而能延长刀具的使用寿命，防止金属零件锈蚀，带走加工过程产生的热量，有效清除零件和刀具表而上的切屑和其它粉粒，改善加工质量，提高生产效率。
  切削液厂家按组成不同，把生产的切削液分为不含水的油基加工液和水作为功能组分的水基加工液两大类。水基加工液按矿物油含量不同，又可分为乳化液、微乳液和合成液。水基和油基切削液由于组成不同而具有不同的特性。

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