铜合金管棒材拉伸加工的特点
用拉伸方法能生产其他加工方法不能达到的尺寸精确、形状复杂的管材、棒材和型材制品。它可以消除坯料表面上的凹坑、划伤及歪扭、弯曲缺陷，改善制品的外观质量。拉伸与其他加工方法相比，具有以下一些特点。
拉伸方法的分类
拉伸方法的分类
图1-3拉伸方法的分类
拉伸过程示意图
拉伸过程示意图
图1-4拉伸过程示意图
1-模子；2-拉伸坯料；3-拉伸模孔
(1)优点
①由于拉伸过程通常是在冷态下进行的，使用的模具是硬度高、耐磨性好的材料，并经过精密加工制成的，因而所获得的拉伸制品表面光洁、尺寸精确。
②拉伸时更换模具方便，生产灵活性大，所以拉伸制品的品种、规格多。它可以生产直径在0.04mm、长度达千米以上极细的线材，也可生产直径为350mm的大直径管材。至于异型断面的偏心管、外方（矩）内圆管、空心导线等，一般都要通过拉伸才能满足用户对制品品种和规格的要求。
③在拉伸变形过程中金属的冷作硬化大，故拉出后的制品力学性能好。在变形量足够大的情况下，拉伸制品的力学性能约比挤压坯料增加0.5～1.0倍。
④拉伸工艺、工具、设备比较简单，维护方便，操作也不复杂，生产效率高。
(2)缺点
①拉伸用于克服摩擦所消耗的能量较多，大约占总能量的60%以上。
②拉伸道次加工率小，两次退火间的总变形量不够大，从而增加了拉伸道次和退火次数。
(3)改进
①在生产中采用硬质合金作为拉伸模具的材料；精心设计与加工模孔；
②采用游动芯头和强制润滑拉伸；
③使用辊式拉模和旋转拉模；
④对模子、芯头施以超声波振荡等方法，使拉伸力减小，道次加工率增加，同时也减少了能量的消耗，延长了工具的使用寿命。
为了提高生产效率，拉伸技术正在向高速、多线、自动化方向发展，许多新型的拉伸机逐渐代替了原来的老式设备。用于游动芯头拉管的直线拉伸机，额定能力已达到200t，拉伸后管材的长度达120m，拉伸速度可达120～150m/min，可同时拉3～5根，最多可拉9根，拉伸机全部采用自动化程序控制，只需一人操作，生产率可达4000m/h。
用拉伸方法能生产其他加工方法不能达到的尺寸精确、形状复杂的管材、棒材和型材制品。它可以消除坯料表面上的凹坑、划伤及歪扭、弯曲缺陷，改善制品的外观质量。拉伸与其他加工方法相比，具有以下一些特点。
拉伸方法的分类
拉伸方法的分类
图1-3拉伸方法的分类
拉伸过程示意图
拉伸过程示意图
图1-4拉伸过程示意图
1-模子；2-拉伸坯料；3-拉伸模孔
(1)优点
①由于拉伸过程通常是在冷态下进行的，使用的模具是硬度高、耐磨性好的材料，并经过精密加工制成的，因而所获得的拉伸制品表面光洁、尺寸精确。
②拉伸时更换模具方便，生产灵活性大，所以拉伸制品的品种、规格多。它可以生产直径在0.04mm、长度达千米以上极细的线材，也可生产直径为350mm的大直径管材。至于异型断面的偏心管、外方（矩）内圆管、空心导线等，一般都要通过拉伸才能满足用户对制品品种和规格的要求。
③在拉伸变形过程中金属的冷作硬化大，故拉出后的制品力学性能好。在变形量足够大的情况下，拉伸制品的力学性能约比挤压坯料增加0.5～1.0倍。
④拉伸工艺、工具、设备比较简单，维护方便，操作也不复杂，生产效率高。
(2)缺点
①拉伸用于克服摩擦所消耗的能量较多，大约占总能量的60%以上。
②拉伸道次加工率小，两次退火间的总变形量不够大，从而增加了拉伸道次和退火次数。
(3)改进
①在生产中采用硬质合金作为拉伸模具的材料；精心设计与加工模孔；
②采用游动芯头和强制润滑拉伸；
③使用辊式拉模和旋转拉模；
④对模子、芯头施以超声波振荡等方法，使拉伸力减小，道次加工率增加，同时也减少了能量的消耗，延长了工具的使用寿命。
为了提高生产效率，拉伸技术正在向高速、多线、自动化方向发展，许多新型的拉伸机逐渐代替了原来的老式设备。用于游动芯头拉管的直线拉伸机，额定能力已达到200t，拉伸后管材的长度达120m，拉伸速度可达120～150m/min，可同时拉3～5根，最多可拉9根，拉伸机全部采用自动化程序控制，只需一人操作，生产率可达4000m/h。

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