潍坊市卓越铝业1050铝板诚信商家vfbe什么是连续铸轧法
以消除或减少成分和组织不均，同时消除铸造应力，铝合金均匀化的温度应低于该合金低熔点共晶温度10-15℃，保温时间12-24h即可基本消除成分与组织之不均匀，对硬铝类合金，铸锭均匀化温度为480-495℃。
保温12-15h，对al-zn-mg-cu系合金，则为450-465℃，保温24h，铸锭表面有偏析浮出物，夹渣，结疤和裂纹等缺陷时，应进行铣面(见有色金属合金锭坯铣面)，这是保证成品良好表面质量的一个重要因素。
在价格上颇具竞争力，缺点:a，能够生产的合金品种比热轧少，是结晶温度范围大的合金较难生产，只限于纯铝及软合金的生产，应用范围没有连铸连轧和热轧的范围广泛，b，铸轧速度低，单台设备产量较低，c，产品品种。
缩短了生产周期，c，几何废料少，成品率高，d，机械化，自动化程度高，e，设备投资少，生产成本低，a，可以生产的合金少，是不能生产结晶温度范围大的合金，b，产品品种，规格不易经常改变，c，由于不能对铸锭表面进行铣面。
连续铸轧是将连续铸造和轧制变形结合在一个工序中完成，即铸轧过程是在一对轧辊的转动中完成。铝液在冷却凝固的同时，受到一定的压力，产生一定量的塑性变形。
设备简单，集中，缩短了从铝水-铸块-铸块处理-热轧板带的时间，节省了铸锭，锯切，铣面，铸块加热，开坯，热轧等多道工序，简化了生产工艺，缩短了生产周期，提高了劳动生产率，自动化程度高，b，节能降耗，连续铸轧工艺的生产线配置合理。
规格不能频繁改变，d，由于不能对铸锭进行铣面，修整，对某些化学处理的及表面质量要求高的产品会产生不利影响，e，生产某些特殊制品，如深冲的制品，需要有特殊的生产工艺保证，6.连铸连轧的优缺点a，由于连铸连轧板带坯厚度较薄。
机构紧凑，方便操作，降低了热轧所需的一系列工序的能耗，c，切头，切尾等几何废料少，成品率高，生产成本低，d，由于连续铸轧带坯厚度较薄，冷却后可以直接冷轧，节省了大功率的热轧机和铸锭加热所消耗的电能和热能。
铝合金板带材的生产工艺流程如图所示，可分为热轧前准备，热轧，冷轧，热处理和精整等阶段，热轧前准备主要包括铸锭质量检查，均热，锯切，铣面，包铝和加热等，使用质量优良的铸锭是保证成品质量的前提，现代铝合金板带生产用的铸锭多用半连续铸锭法生产。
2.什么是连铸连轧法
连铸连轧是在连续铸造机后面配置热轧机，在连续铸造板（杆）坯还没有冷却到再结晶温度以下，板（杆）坯就在轧机的轧制力作用下发生塑性变形。
1.什么是连续铸轧法连续铸轧是将连续铸造和轧制变形结合在一个工序中完成，即铸轧过程是在一对轧辊的转动中完成，铝液在冷却凝固的同时，受到一定的压力，产生一定量的塑性变形，2.什么是连铸连轧法连铸连轧是在连续铸造机后面配置热轧机。
可分为热轧前准备，热轧，冷轧，热处理和精整等阶段，热轧前准备主要包括铸锭质量检查，均热，锯切，铣面，包铝和加热等，使用质量优良的铸锭是保证成品质量的前提，现代铝合金板带生产用的铸锭多用半连续铸锭法生产。
道次压下率和轧制速度都不宜过大，轧制包铝铸锭时，为使包铝板与锭坯结合良好，道次压下率应控制在2%-4%范围内，立辊轧边可改善轧件边部的应力状态，减少裂边，采用铸锭侧面包铝并轧边，可消除铝合金热轧时的裂边。
铸锭的尺寸大，内部枝晶细密，半连续铸造时冷却速度很高，固相中的扩散过程困难，铸锭内部易形成化学成分和组织不均，如晶内偏析等，使塑性降低，因此一些铝合金，是硬铝合金的铸锭，需经均匀化处理(见有色金属合金锭坯均匀化)。
3.连续铸轧和连铸连轧的主要区别
连续铸轧过程中铸造过程与轧制过程是同步的；而连铸连轧过程是先完成连续铸造，然后将坯料在后续的热轧机上完成轧制。
4.两者的基本生产工艺流程
铝锭→熔炼炉→静置炉→除气→过滤→铸嘴→铸轧机→导向轮→卷取机
铝锭→熔炼炉→静置炉→除气→过滤→连铸机→热精轧机
由开坯到热轧完了全在一台热轧机上完成，为提高生产效率采用大铸锭，使用可逆式轧机，为增大板宽和改善板形，使用四辊式轧机，单机架热轧时，轧件温降大，终轧厚度大(6-8mm)，卷重相对轻，轧件质量和生产效率不够理想。
质量也明显提高，热轧工艺制度包括道次压下率，轧制温度，轧制速度以及润滑冷却等，道次压下率大，有利于变形深入轧件内部，可减少轧件张嘴开裂乃至缠辊现象，然而道次压下量受轧辊咬入条件的限制，此外在开坯阶段，为保证铸锭的铸造组织向变形组织顺利过渡。
然后将坯料在后续的热轧机上完成轧制，4.两者的基本生产工艺流程铝锭→熔炼炉→静置炉→除气→过滤→铸嘴→铸轧机→导向轮→卷取机铝锭→熔炼炉→静置炉→除气→过滤→连铸机→热精轧机5.连续铸轧的优缺点优点:a。
制造铝板的流程将铝及铝合金经熔炼，铸锭，各种轧前准备，平辊轧制，热处理和精整等工序加工成截面为矩形的单张或成卷加工材的过程，板材的厚度达200mm，分为薄板，厚板(5-80mm)和特厚板，板材的宽度一般为1-2.5m。
5.连续铸轧的优缺点
优点：
a、设备简单、集中，缩短了从铝水—铸块—铸块处理—热轧板带的时间，节省了铸锭、锯切、铣面、铸块加热、开坯、热轧等多道工序，简化了生产工艺，缩短了生产周期，提高了劳动生产率，自动化程度高；
b、节能降耗，连续铸轧工艺的生产线配置合理，机构紧凑，方便操作，降低了热轧所需的一系列工序的能耗；
c、切头、切尾等几何废料少，成品率高，生产成本低；
d、由于连续铸轧带坯厚度较薄，冷却后可以直接冷轧，节省了大功率的热轧机和铸锭加热所消耗的电能和热能；
e、设备投资少，见效快，投资回收周期短，占地面积小，建设速度快，适合中小型铝板带材企业的建设；
f、连续铸轧坯料可替代热轧坯料用于铝及铝合金板、带、箔材的生产；
g、可以用部分回收废料做原料，生产成本低廉，在价格上颇具竞争力。
达5m，长度为2-10m，带材的厚度一般不大于2mm，宽度不超过600mm，成卷供应，铝和铝合金板带材以热轧状态，退火状态，各种级别的软态和各种热处理状态供应，铝和铝合金板材的生产方法有块式法和带式法两种。
包铝板应具有适合的化学组成和适当的厚度，对硬铝为基体的板材，使用铜，锌含量小于0.05%的纯铝作包铝板，超硬铝为基体时，使用含锌0.9%-1.3%的al-zn合金为包铝板，根据板厚和用途不同，成品板包铝层厚度为板厚的2%。
铸锭表面氧化层过厚，不利于包铝板与锭坯的结合，铸锭加热在有空气循环的连续式加热炉中进行，热轧铝合金铸锭的热轧是为冷轧提供坯料，或直接生产热轧状态的厚板，按生产规模的大小，铝合金铸锭的热轧有3种方式:(1)单机架热轧。
由1至2台可逆式轧机进行开坯和热粗轧，然后轧件转到3至6机架四辊串列式连轧机上进行热精轧，每机架只轧一道次，由于采用大锭高速轧制，不但生产规模大，而且轧制的间隙时间短，故终轧温度高，可轧得相当于退火状态的卷带。
缺点：
a、能够生产的合金品种比热轧少，是结晶温度范围大的合金较难生产，只限于纯铝及软合金的生产，应用范围没有连铸连轧和热轧的范围广泛；
b、铸轧速度低，单台设备产量较低；
c、产品品种、规格不能频繁改变；
d、由于不能对铸锭进行铣面、修整，对某些化学处理的及表面质量要求高的产品会产生不利影响；
e、生产某些特殊制品，如深冲的制品，需要有特殊的生产工艺保证。
达5m，长度为2-10m，带材的厚度一般不大于2mm，宽度不超过600mm，成卷供应，铝和铝合金板带材以热轧状态，退火状态，各种级别的软态和各种热处理状态供应，铝和铝合金板材的生产方法有块式法和带式法两种。
4%和8%，为改善工艺性的包铝称工艺包铝，目的在于防止铸锭开坯时表面开裂，包铝层为成品板厚的1.0%-1.5%，铸锭加热加热的目的是提高铸锭的塑性和降低变形抗力，以利于热轧的进行，铸锭的加热温度根据合金状态图和塑性图确定。
加热温度应尽量使热轧在的允许温度下开始，对纯铝和低合金化的铝合金锭，加热温度为500℃或更高,对硬铝合金锭为390-430℃,超硬铝合金为370-410℃，加热时间则以铸锭断面上温度均匀为目标，加热时间过长。
将铝及铝合金经熔炼，铸锭，各种轧前准备，平辊轧制，热处理和精整等工序加工成截面为矩形的单张或成卷加工材的过程，板材的厚度达200mm，分为薄板，厚板(5-80mm)和特厚板，板材的宽度一般为1-2.5m。
6.连铸连轧的优缺点
优点：
a、由于连铸连轧板带坯厚度较薄，且可直接带余热轧制，节省了大功率的热轧机和铸锭加热装备、铣面装备；
b、生产线简单、集中，从熔炼到轧制出板带，产品可在一条生产线连续进行，简化了铸锭锯切、铣面、加热、热轧、运输等许多中间工序，简化了生产工艺流程，缩短了生产周期；
c、几何废料少，成品率高；
d、机械化、自动化程度高；
e、设备投资少、生产成本低。
缺点：
a、可以生产的合金少，是不能生产结晶温度范围大的合金；
b、产品品种、规格不易经常改变；
c、由于不能对铸锭表面进行铣面、修整，对某些需化学处理的及高表面要求的产品会产生不利的影响；
d、由于性能限制，不能生产某些特殊制品，如易拉罐料；
e、产量受到限制，如需扩大生产规模，只有增加生产线的数量。
oj241i3c