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6，外加剂和掺合料对混凝土分层的影响特细砂比表面积大，水泥用量大，水化热高。因此，常在特细砂混凝土中加入外加剂和掺合料。对一些有大流动要求的混凝土，如泵送混凝土，通常采用掺减水剂和泵送剂的办法，可以改善混凝土的工作性，但是必须是适量的。如果减水剂掺得过多，会使混凝土在施工时，产生严重的分层现象。掺加混合材料，如ⅱ级以上的。
原因分析：胶带所受的外力在胶带宽度方向上的合力不为零或垂直于胶带宽度方向上的拉应力不均匀而引起的。由于导致胶带跑偏的因素很多，故应从输送机的设计，制造，安装调试，使用及维护等方面来着手解决胶带的跑偏，如胶带两侧的松紧度不一样，胶带两侧的高低不一样，托辊支架等装置没有安装与胶带运行方向的垂直截面上等都会引起皮带跑偏。
细砂拌制混凝土时，有时会出现混凝土拌合物粘聚性较大，流动性较差，粘稠或者混凝土拌合物粘聚性差，发散，砂浆无法填满骨料之间的孔隙，并出现分层离析，难以振捣密实。造成这种现象的原因有：1，胶凝材料用量不合理，胶凝材料用量过多，混凝土拌合物粘聚力较大，不易浇筑，胶凝材料用量过少，浆体用量不足，混凝土拌合物较松散，不易粘结。2，骨料级配较差，空隙率较大，砂率使用不合理。砂率较小时，砂浆填充粗骨料空隙后，剩余量不足，拌合物流动性差，砂率过大时，砂比表面积较大，浆体包裹骨料表面厚度变薄，粘聚性差，发散。混凝土配合比的石子中应加入占细砂用量的15%～25%，粒径2.5mm～10mm的细石取代等量的细砂，改善骨料级配。
固体粒子的粒径无疑是影响特细砂混凝土分层的主要因素。粒径越大，特细砂混凝土的分层越严重。2，集料颗粒形状和表面状态对特细砂混凝土分层的影响对于混凝土而言，主要不在于知道颗粒的个别外形，而是要知道由不同形状的颗粒所组成的整体集料的某些特征。特细砂混凝土用砂是由自然风化，水流搬运和分选，堆积形成的平均粒径小于0116 mm的岩石颗粒。它的形状为球形或蛋形，表面圆滑。由此形成的水泥砂浆的流动性好。因此固体粒子的运动速度与其粒径的平方成正比润滑作用显著，易造成石子的下沉。集料颗粒形状和表面状态对特细砂混凝土分层的影响较大。
3，用水量或外加剂用量大，造成混凝土坍落度过大，在运输过程中砂浆与石子容易产生离析，导致在浇筑时不易控制拌合物的均匀性。4，计量工具不精确，存在误差，致使配合比执行不准确，导致较差的和易性。5，混凝土拌合物搅拌时间不充足，拌合不均匀。6，配合比设计不符合施工工艺对和易性的要求。二，外加剂使用不当在细砂混凝土生产中，通常会采用提高外加剂掺量来控制用水量，生产中使用的泵送剂通常复配有缓凝，引气等组分，外加剂用量的提高，也相应造成缓凝，引气组分用量的增加。遇到气温骤降时，常常会因为缓凝成分过高造成混凝土凝结时间延长。含气量的增加，也会造成混凝土强度的降低。
6，外加剂和掺合料对混凝土分层的影响特细砂比表面积大，水泥用量大，水化热高。因此，常在特细砂混凝土中加入外加剂和掺合料。对一些有大流动要求的混凝土，如泵送混凝土，通常采用掺减水剂和泵送剂的办法，可以改善混凝土的工作性，但是必须是适量的。如果减水剂掺得过多，会使混凝土在施工时，产生严重的分层现象。掺加混合材料，如ⅱ级以上的。
1，应详细了解外加剂的种类和特性，正确选用外加剂，并通过试验确定其掺量，严禁不经过使用盲目提高外加剂用量满足混凝土工作性的做法，2，根据天气变化，及时调整外加剂用量，注意混凝土凝结时间，含气量的变化。
处理过程：检查通讯线接头是否有缺陷并处理，检查仪表参数设置是否正确。十五称量仪表静态时数字漂移故障现象：在自然状态下，仪表显示数据连续不断的变化。原因分析：称重仪表显示重量数据来源于传感器接线盒传送过来的电流信号，仪表显示重量波动大，则说明传感器接线盒传输过来的电流波动。传感器内部电桥损坏或传感器接线盒接线头松动都会造成电流波动。
三，每周检查保养项目1，检查搅拌筒内，卸料门及平台残留混凝土的胶结情况。除用水清洗外，必要时应切断电源，用风镐或人工铲除残留胶结物（严禁用铁锤在搅拌主机外壳上敲打）。运转中传动滚筒与输送带之间出现明显滑动时，需增加张紧配重块重量。4，斜皮带机架体底部及尾滚筒地坑处撒出的砂石料要定期清理，以免影响输送机正常工作。滚筒上粘结的砂料也要定期清理掉。3。