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常见工业标准
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叫做不锈钢标准件，不锈钢紧固件常见工业标准有以下几个方面内容的标准：
1)不锈钢紧固件产品尺寸方面的标准：如gb/t152.1-1988[1]、gb/t152.2-2014[2]等，具体规定产品基本尺寸方面的内容；带螺纹的产品，还包括螺纹的基本尺寸、螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角、外螺纹零件的末端尺寸等方面内容。
2)不锈钢紧固件产品技术条件方面的标准。具体又包括以下几个方面内容的标准：
a)紧固件产品公差方面的标准：具体规定产品尺寸的公差和形位公差方面的内容。
b)紧固件产品机械性能方面的标准：具体规定产品机械性能等级的标记方法以及机械性能项目和要求方面的内容；有的紧固件产品则将此项内容改为产品材料性能或工作性能方面的内容。
c)紧固件产品表面缺陷方面的标准：具体规定产品表面缺陷种类和具体要求等方面的内容。
d)紧固件产品的表面处理方面标准：如gb/t5267.4-2009[3]，具体规定产品表面处理种类和具体要求等方面的内容。
e)不锈钢紧固件产品试验方面的标准：具体规定上述各种性能要求试验方面的内容。
3)不锈钢标准件产品验收检查、标志与包装方面的标准：具体规定产品出厂验收时抽查项目合格质量水平和抽样方案，以及产品标志方法和包装要求方面的内容。
4)紧固件产品标记方法方面的标准：具体规定产品完整标记方法和简化标记方法方面的内容。
5)不锈钢紧固件其他方面的标准：如紧固件术语方面的标准，紧固件产品重量的标准等.
供应方面,钢铁生产主要集中在马来西亚、越南、泰国和印度尼西亚四国。2016年,越南、印度尼西亚、马来西亚、泰国四国的粗钢产量分别为781万吨、475万吨、276万吨和383万吨。可以看出,即使在东南亚地区处于领先地位的越南粗钢产量也仅有781万吨,规模仅与我国一个大型钢铁企业相当。
东南亚钢铁产业链结构失衡问题较为严重,炼铁产能屈指可数;炼钢以电弧炉炼钢为主,产能非常有限;轧钢能力相对较大,并且经过近些年的持续投资,产能增长迅速,但提升产品附加值的钢材深加工能力不足。因此,长期以来,东南亚地区轧钢厂更愿意从国外进口低价钢坯轧材,从而造成区域内炼铁、炼钢能力长期得不到发展。
为满足基础设施行业对螺纹和线材日益增长的需求,印度尼西亚、菲律宾、马来西亚和越南等国大力扩充螺纹和线材的产能,同时半成品和成品钢材进口需求不断增加。
另外,为降低进口依赖,东南亚地区也在大力发展其初级炼钢产能,目前主要是以废钢为原料的电弧炉产能为主,但越南、印度尼西亚和马来西亚等国的高炉产能也在迅速增加。
3.>>>发展<<<
越南
归功于建筑业和基础设施建设的快速发展,越南是东盟地区钢材需求增长最快的 ,2016年越南钢材表观消费量2596万吨,占东盟六国钢材消费量比重达到28.8%,这表明越南钢铁工业在未来仍有较大的需求空间。
1、车床开机前,首先检查油路和转动部件是否灵活正常,开机时要穿紧身工作服,袖口扣紧,长发要带防护帽,禁止戴手套,切削工件和磨刀时必须戴眼镜。
2、开机时要观察设备是否正常,车刀要夹牢固,吃刀深度不能超过设备本身的负荷,刀头伸出部份不要超出刀体高度的1.5倍,转动刀架时要把大刀退回到安全的位置,防止车刀碰撞卡盘,上落大工件,床面上要垫木板。用吊车配合装卸工件时,夹盘未夹紧工件不允许卸下吊具,并且要把吊车的全部控制电源断开。工件夹紧后车床转动前,须将吊具卸下。
3、使用砂布磨工件时,砂布要用硬木垫,车刀要移到安全位置、刀架面上不准放置工具和零件,划针盘要放牢。
4、车床变换转速应停止车床转动后方可以转换,以免碰伤齿轮,开车时,车刀要慢慢接近工件,以免屑沫崩伤人或损坏工件。
5、车床工作时间不能随意离开工作岗位,禁止玩笑打闹,有事离开必须停机断电, 工作时思想要集中,机器运转中不能测量工件,不能在运转中的车床附近更换衣报,未能取得上岗证的人员不能单独操作车床。
修整步骤如下
1)修整刀体的底平面,使刀体平直稳定。
2)粗磨前面,使前面与刀体底平面平行。
3)粗磨主后面,主切削刃与砂轮外圆平行,刀体与砂轮倾斜60 -8。,以形成正确的主后角。
4)以刀体左侧平面为基准,车床磨刀体左侧的副后面,同时保证副偏角和副后角。
5)刃磨右侧的副后面,兼顾满足以下要求:
①以刀头中心为对称轴,保证主切削刃宽度。
②保证刀头长度。
③磨出副偏角,并保证副后角。
6)精磨前面,刃磨卷屑槽。车床采用带斜角和较宽的开放式卷屑槽,以形成半径较大的卷屑,向同一侧有序排出。车床同时还应保证需要的前角。
7)精磨主后面和过渡刃、切削刃倒角。
普通车床加工对象广,主轴转速和进给量的调整范围大,能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作,生产效率低,适用于单件、小批生产和修配车间。
自动车床按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工,能自动上下料,重复加工一批同样的工件,适用于大批、大量生产。
多刀半自动车床有单轴、多轴、卧式和立式之分。单轴卧式的布局形式与普通车床相似,但两组刀架分别装在主轴的前后或上下,用于加工盘、环和轴类工件,其生产率比普通车床提高3~5倍。
仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸,自动完成工件的加工循环(见仿形机床),适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产,生产率比普通车床高10~15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。
立式车床主轴垂直于水平面,工件装夹在水平的回转工作台上,刀架在横梁或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件,分单柱和双柱两大类。
铲齿车床在车削的同时,刀架周期地作径向往复运动,用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件,由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。
专门化车床加工某类工件的特定表面的车床,如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。
联合车床主要用于车削加工,但附加一些特殊部件和附件后还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工,具有一机多能的特点,适用于工程车、船舶或移动修理站上的修配工作。
马鞍车床马鞍车床在车头箱处的左端床身为下沉状,能够容纳直径大的零件。车床的外形为两头高,中间低,形似马鞍,所以称为马鞍车床。马鞍车床适合加工径向尺寸大,轴向尺寸小的零件,适于车削工件外圆、内孔、端面、切槽和公制、英制、模数、经节螺纹,还可进行钻孔、镗孔、铰孔等工艺,特别适于单件、成批生产企业使用。马鞍车床在马鞍槽内可加工较大直径工件。机床导轨经淬硬并精磨,操作方便可靠。车床具有功率大、转速高,刚性强、精度高、噪音低等特点。
古代的车床是靠手拉或脚踏,通过绳索使工件旋转,并手持刀具而进行切削的。1797年,英国机械发明家莫兹利创制了用丝杠传动刀架的现代车床,并于1800年采用交换齿轮,可改变进给速度和被加工螺纹的螺距。1817年,另一位英国人罗伯茨采用了四级带轮和背轮机构来改变主轴转速。为了提高机械化自动化程度,1845年,美国的菲奇发明转塔车床。1848年,美国又出现回轮车床1873年,美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床,不久他又制成三轴自动车床。