目前，电火花小孔加工机的精度已达到2微米，加工表面粗糙度可低於ra0.3微米，这对诸如ic引线框架模等精密模具的加工具有十分重要的意义。由於大锥度（已可达到±30度－40度有的甚至能作90度的切割）和大厚度（已有可切割1米厚度的机床）方面的技术进展，制造线切割走丝以及自动穿丝、自动定位等技术的进步，电火花切割加工在塑料和铝型材料挤出模及冲压模制造中充分发挥了它的优势。精密电火花线切割加工和研磨、抛光相结合的加工方式，在模具加工中正在不断发展。由於镜面电火花小孔加工机技术的发展，精密电火花成形机床在精密型腔模具加工方面，起着越来越重要的作用。有的电火花成形机的加工表面粗糙度可达ra0.1微米。电火花小孔加工机虽然已受到高速铣削的严重挑战，但它仍旧有广泛的前景。线切割走丝厂家例如在模具的深窄小型腔、窄缝、沟糟、拐角、冒孔等加工方面，具有其他加工方法难以替代的作用。
数控线切割机床是利用高能量密度的电火花放电烧蚀原理进行加工的，属于特种加工范畴，它只能对导电材料进行加工。电火花数控线切割加工的过程中主要包含下列三部分内容（1）数控线切割机床在加工时，切割刀具(铜丝或钼丝)和工件之间加有20khz、150v的直流脉冲电压。扬州线切割走丝电极丝与工件之间的脉冲放电。当刀具和工件之间的距离足够近时(约0.01mm)，电压击穿冷却切削液介质，在切割刀具和工件靠近的全长上均匀放电，高能量密度电火花放电瞬间温度可以达到7000℃或更高，高温使被切削金属瞬间汽化，生成金属氧化物，线切割走丝厂家熔融于切削液中，被移动中的切割刀具带出加工区域。（2）电极丝沿其轴向(垂直或z方向)作走丝运动。（3）工件相对于电极丝在x、y平面内作数控运动。
一台所谓的全闭环线切割机床能获得良好的加工精度，首先是机床的结构，其次是机床本身的制造质量，光栅尺的应用必须建立在以上两点的基础上才能发挥作用，因为光栅尺的检测位置并不是机床的加工位置，当工作台移动时运动直线度总会存在误差，从微观上讲工作台上的任意两个位置只要不重合，工作台移动时它们的运动就不一致，而且它们的距离越大运动的一致性就越差，这就是测量学所讲的阿贝误差。制造线切割走丝而光栅尺的安装往往与加工位置有相当的距离，所以必然存在较大的阿贝测量误差，加之所有运动另部件装配后的系统误差，这些必然使光栅尺的检测精度与加工位置的实际精度存在较大差异，所以，只有结构合理的高品质的机床才能保证工作台移动时这两个位置运动过程中的一致性。事实证明慢走丝机床的高精度绝不是仅仅安装了光栅尺那么简单。线切割走丝厂家所以客户在选型时千万不要被光栅尺所迷惑，而是要努力了解机床本身的结构和质量。
大规格的线切割机床，由于加工范围大承载能力强（如深扬公司dkm800型，x、y行程为800×1000，承量达2000kg以上），在加工大型模具时国外的机床无法与之相比，所以它能创造的效益是很可观的，但是如果机床出现问题，特别是机床本身的内存质量有问题，它所造成的损失同样也是惨重的，所以对于大规格的线切割机床的选型一定要特别慎重。扬州线切割走丝由于大行程、大承载的特点，所以选型时就应重点考虑机床的结构与刚性，使之能够保证在大型工件加工时对精度有可靠保证，在结构上与中小型线切割机床有以下明显的区别：1工作台必须采用全支撑结构，提高机床刚性以保证重载而不变形。2采用进口直线导轨保证重载之下仍有良好的灵敏度和运动精度。3同小型机床比滚珠丝杠直径必须加大。4如果用户有一定实力，机床的工作台选用交流伺服电机驱动，线切割走丝厂家其特点是精度准确、运动速度快、可靠性高、操作方便。
数控机床的出现，为未来装备制造业实现全盘生产自动化创造了条件。数控机床通过自动振动、减少热变形、防止干涉、自动调节润滑油量、减少噪音等，可提高机床的加工精度、效率。扬州线切割走丝对于进一步发展集成制造系统来说，单个机床自动化水平提高后，可以大大减少人在管理机床方面的工作量。从国际环境看，世界范围内经济社会发展格局正在不断变革，既孕育着巨大的机遇，也伴随着严峻的挑战，给我国机床工业转型升级带来了深刻影响。从国内环境看，我国机床工业发展的基础条件、内在动力和长期向好趋势没有根本改变，但传统发展模式面临诸多挑战，制造线切割走丝机床工业结构优化和转型升级势在必行。
电火花加工脉冲放电时会导致工作液击穿，在放电区域产生瞬间高温将工件表面金属熔化或汽化。扬州制造其微观过程是放电产生电子或离子轰击金属表面，而粒子轰击方向与工具工件所处电极相关，脉宽不同时逸出的粒子种类不同，所以由此可知工具电极也受到轰击而造成工具损耗。电火花线切割的加工电极丝损耗原因亦是如此。另外，加工过程中如果脉宽过小，会出现二次放电而造成拉弧，烧伤加工表面的同时也会损伤电极丝。不仅如此，加工过程中峰值电流也会造成电极丝损耗，其影响甚至高出脉宽的影响。线切割走丝厂家峰值电流过高不仅会造成加工面达不到精度要求，同时也会损耗电极丝。

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