在上篇文章中我们提到了电机制作中的筒形件的拉深工艺。就筒形件的拉深来说，一般分为低筒形件的拉深和高筒形件的拉深，两种筒形件的拉深方法各不相同。对于高度较浅的拉深件，一般用落料拉深模进行拉深或带挤边的拉深模拉深方法；而对于高筒形拉深件，一般采用多次再次拉深方法，包括不带法兰的再次拉深方法、带小法兰的再次拉深方法和再次拉深后反拉深方法。
一：筒形件多次拉深半成品尺寸：
对于多次拉深，在确定拉深次数后，可由调整后的各次拉深系数求得半成品尺寸。
二：有凸缘筒形件拉深工艺：
带凸缘筒形拉深件可以是成品零件，也可作为形状复杂的冲压件半成品。其拉深成形过程和工艺计算与无凸缘筒形件有一定差别，主要差别在于首次拉深。根据凸缘直径与筒部直径之比，可将有凸缘筒形件分为窄凸缘件（比值为1. 1-1. 4）和宽凸缘件（比值大于1. 4）。前者可按筒形件拉深方法处理，只在最后两道拉深工序中才能将工序
拉成具有锥形的凸缘，最后通过整形工序，压成平面凸缘。    
拉深宽凸缘件时，应遵循下述原则：首次拉深就应拉成具有与工件相同凸缘直径的工序件。在以后各次拉深时，凸缘不再参与变形，而拉深变形只在中间圆筒部分进行。其原因在于宽凸缘件凸缘较宽，要使凸缘变形，必将使筒壁拉应力剧增，可能导致筒壁变薄或拉裂。
生产实践中，宽凸缘件的多次拉深常采用以下两种方法：
1)缩小筒形直径，增加筒形高度，凸、凹模圆角半径基本不变。此法适于材料较薄、高度较大的中小型（dt< 200mm）宽凸缘件。
2)减小圆角半径，缩小筒形直径，筒形高度基本不变，此法适于料厚较大、拉深高度较小的大中（dt>200mm)宽凸缘件。
三：拉深工艺的辅助工序
为了保证电动机拉深工艺过程的顺利进行，提高拉深零件的尺寸精度和表面质量，延长模具的使用寿命，需要安排一些必要的辅助工序，如：坯料或工序件的热处理、酸洗和润滑等。
（1）润滑 以圆筒形件为例，在拉深过程中，对于压料圈和凹模、凹模圆角、凹模侧壁与板料的接触部位，需安排润滑工序，可选用植物油乳化液、工业凡士林、滑石粉等润滑剂，以减小摩擦力，但凸模不需润滑。
（2）热处理 为降低拉深过程中的加工硬化、恢复材料塑性、消除内应力，可以在拉深工序间安排退火等热处理。
（3）清洗 热处理后的工序件需安排清洗，去除表面氧化层后方可继续进行冲压加工。
有些坯料，在成形之前也应清洗。
四：拉深力
1.拉深力的计算
（1）筒形件无压边圈拉深
（2）筒形件有压边圈拉伸
2.压力机公称压力的确定
选择压力机时，其公称压力与应大于工艺总压力fz。
在实际生产中可按下式确定压力机的公称压力，一般不需校核拉深力。
以上这就就是电机拉深工艺中其他要注意的地方的介绍。在实现拉深工艺时，我们会使用一种工具：拉深模。冲裁模比较，拉深模结构相对较简单，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。关于拉深模的相关信息，我们以后再探讨。
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