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多功能性，凿岩台车不仅可以用于５～３０ｍ超前探孔施工，增强了该设备应对不良地质的探测能力，还可以注浆钻孔，通过更换配套直径钻头，可灵活施作小导管，钻孔角度操作范围大。施工质量，凿岩台车的钻杆一旦固定后，钻杆可按水平或固定倾角推进，这与人工控制钻杆相比，大大提高钻孔质量，减少超挖量，且开挖成型比人工开挖要好。潜孔凿岩的实质，是在凿岩过程中使冲击器潜入孔内，以减小由于钎杆传递冲击功所造成的能量损失，臂架采用方臂结构，承重性能好；臂架最高举高高度为7.5米，可满足10.2m7.5m端面施工。从而减小孔深对凿岩效率的影响。随着煤矿现代化生产技术的不断进步，综采综掘工作面的主要生产装备已基本实现机械化，并逐步向自动化化方向发展。但是与之相匹配的采掘辅助作业 环节如巷道卧底、清理、挖掘水沟、巷道扩修以及配件材料吊装运输等，仍然依靠人工体力劳动为主，机械化水平发展缓慢。生产辅助作业往往既费时又费力，不仅工作效率低，工人劳动强度大，而且存在较大的不安全隐患。潜孔凿岩的凿岩设备是潜孔钻机，实践表明，在液压凿岩机的冲击性能参数一定的情况下，其凿岩效率随着回转扭矩的增大而具有很大的提升，而转速不但影响凿岩的速度，而且对于冲击凿岩的岩石破碎量大小也有影响。在坚固性的矿岩中钻凿孔径为80～165毫米的深孔，能获得较高的凿岩速度。全液压凿岩钻车是矿山、隧道及地下工程采用钻爆法施工的先进凿岩设备，它可以支持两台以上凿岩机同时进行钻凿作业，并且具有自主移动功能，它不仅可以极大地减轻工人的体力劳动，改善施工作业条件，提高凿孔作业的效率，而且在实际施工过程中更加易于实现高效化和自动化。
挤压加固拱作用：形成以锚杆头和紧固端为顶点的锥形体压缩区。如将锚杆沿拱形巷道周边按一定间距径向排列，在预应力作用下，每根锚杆周围形成的锥形体压缩区彼此重叠联结，在围岩中形成一连续压缩带。它不仅能保持自身的稳定，而且能承受地压，组织上部围岩的松动和变形。潜孔凿岩分为凿岩机和钻机两类，钻机又有露天钻机和井下钻机之分。杆体到位后要用木楔或小石子在孔口卡住，防止杆体滑出。锚杆安设后不得随意敲击；终凝以前不得在端部悬挂重物；水泥砂浆终凝以后安装垫板。凿岩机：用于在中硬以上的岩石中钻凿直径为20～100毫米、深度在20米以内的炮孔。从近些年道路隧道工程建设实际情况来看，确定超前支护施工技术越来越广泛的应用于道路隧道工程之中，在高切坡开挖之前对工程危险性和稳定性进行评估，进而准确判断高切坡是否危险，之后科学、合理的进行超前支护施工技术设计，以此来保证此项技术充分发挥作用，提高隧道施工的安全性和稳定性，当然，超前支护施工也是有一定难度，尤其与隧道结构相结合。按其动力不同可分为风动、内燃、液压和电力凿岩机，其中风动凿岩机应用最广。液压钻车和液压凿岩机产品呈多样化和使用断面扩大的趋势，将引起液压钻车及其配套装备与配套技术的变化。露天钻机:按破碎矿岩的工作机构不同,分为钢绳冲击钻机、潜孔钻机、牙轮钻机和旋转钻机。隧道凿岩台车是指进行隧道掘进钻孔作业的大型凿岩设备，广泛用于铁路、公路、水利和国防工程中，钢绳冲击钻机因效率低，已逐渐被其他钻机代替。锚杆支护在支护原理上符合现代岩石力学和围岩控制理论,属于“主动”支护。锚杆安装以后,在围岩内部对围岩进行加固,迅速形成一个围岩—支护的整体承载结构,因而能够调动和利用围岩自身的稳定性,充分发挥围岩的自身承载能力,有效地控制巷道围岩变形,所以锚杆支护更有利于保护巷道围岩的稳定,改善巷道维护状况。与传统的架棚式支护相比,锚杆支护能更好地适应回采巷道围岩变形大的特点,并能保持围岩的完整性和稳定性,其支护效果优于工字钢支架,在工作面回采期间,工作面端头维护明显得到改善,提高了工作面的推进速度。
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利用锚杆的拉力将层状岩层组合起来形成组合梁结构进行支护，这就是锚杆组合梁作用。组合梁作用的本质在于通过锚杆的预拉应力将原视为叠合梁的岩层挤紧，增大岩层间的摩擦力；同时，锚杆本身也提供一定的抗剪能力，阻止其层间错动。锚杆把数层薄的岩层组合成类似铆钉加固的组合梁，这时被锚固的岩层便可看成组合梁，全部锚固层能保持同步变形，顶板岩层抗弯刚度得以大大提高。潜孔钻机用钻杆带动风动冲击器和钻头一起旋转，利用风动冲击器的活塞冲击钻头破碎矿岩，在破碎和软弱围岩中，一般采用系统布置的锚杆，对围岩起到整个加固作用。对于局部很破碎、软弱围岩部位或可能出现过大变形的部位，应加设长锚杆。通常用在中小型矿山中钻直径80～250毫米的炮孔。当前我国隧道开挖方法一般有钻爆法、盾构掘进机法。盾构掘进机法采用类似于机械切削方法，一次切削成形整个隧道断面，这种施工方法特点是施工速度快、安全性好。但是其使用的全断面掘进机的价格十分高、功率高和体积较大而运输困难以及施工适应性较差（一般要求断面为圆形），并且对隧道的地质条件的要求较高。牙轮钻机用牙轮钻头的辗压作用来破碎矿岩,适于在硬矿岩上钻直径150～440毫米的孔,锚杆孔深、间距和锚杆长度、根数均要符合设计及规范要求。孔深偏 差值不大于±50mm。它具有效率高、劳动强度小的优点，在大中型露天金属矿中得到广泛应用。矿用挖掘机主要配装大型矿用汽车,用于大型露天矿的矿石、煤炭、尾矿等物料的铲装作业。它可分为液压挖掘机、索斗挖掘机和绳索拉铲三大类,按其动力来源可分为机载柴油发动机挖掘机和供电电缆(电动)挖掘机。目前除了最大等级的矿用挖掘机外,液压挖掘机都取代了机械式挖掘机。近年来,在中国经济发展的推动下,世界钢铁业、煤炭业、电力业等进人了一个新的发展时期。特征为:装备大型化,产品专业化,质量洁净化,生产连续化,经营集团化。矿石和煤炭等原材料需求增加也带来采矿业的高速发展,矿用挖掘机等采矿设备技术相应得到了发展。
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劳动强度低、效率高,与传统架棚式支护相比,由于锚杆支护所采用的支护材料较少、重量较轻,巷道掘进时,极大地减少了支护材料的运输量,劳动强度也大为降低,有利于提高掘进工效。工作面回采时,也省去了钢棚支架的回撤工作,既降低了工人的劳动强度,又提高了安全系数。锚杆施工操作工序简单,可紧跟掘进工作面,便于组织掘进支护平行作业和一次成巷,有利于实现快速掘进支护机械化。潜孔（或牙轮）钻机由冲击器（或钻头）、回转机构、提升机构、加压装置、行走机构、排渣系统、钻架和钻杆组成。我国液压凿岩机的研制工作起步较早，20世纪60年代中期，株洲东方工具厂等即开始研制液压凿岩机，距今已有五十多年历史。1970年代后期至1980年代末，到达高潮，1990年代逐渐沉寂，2000年代中期开始，又开始逐渐兴起。旋转钻机只适于钻较软的矿岩和煤。回转机构，由马达驱动经减速机减速，为钻具工作提供转速和扭矩动力。推进-提升机构，推进机构是由马达经减速机（或油缸、气缸）驱动回转头和钻具沿滑架移动，提供轴压力并实现钻具进给运动。钻机滑架定位机构，钻机滑架定位机构由钻臂、滑架倾斜和摆动装置、滑架补偿装置组成。滑架定位机构是用来确定和调整钻孔位置和角度的。
随着锚杆支护工程实践的不断丰富，锚杆支护的作用机理研究也在不断得到发展和完善。传统的锚杆支护有悬吊作用、组合梁作用、减跨作用、组合拱(压缩拱)理论等。这几种观点都是以围岩状态和利用锚杆杆体受拉(力)为前提来解释锚杆支护作用机理的，因此，围岩状态及锚杆受拉力这两个前提的客观性是判定上述理论正确性的标准。同时也涌现出许多新的锚杆支护作用理论，如锚固力中性点理论、最大水平应力理论、松动圈支护、锚固体强度强化理论、锚注理论等等。井下钻机：钻凿孔径小于 150毫米的井下炮孔时，除应用凿岩机外还可应用 80～150毫米的小直径潜孔钻。２０世纪７０年代后期，我国开始引进和使用国外先进的隧道凿岩台车。其后不久，即有企业试制隧道凿岩台车，但是没有实际使用的报道。２０００年，长沙山河智能公司首先报道了计算机控制的隧道凿岩台车问世，配置２个钻臂，命名为隧道凿岩机器人。２０１５年以来，我国隧道凿岩台车产品有了快速发展。在煤或较软矿岩中钻直径70毫米以下的炮孔时，一般用电力钻或风钻，由电动机（或气动马达）带动钻杆钻孔，注浆管应插至距孔底5~10cm位置，随砂浆注入缓慢匀速拔出。注浆体积应略多于需要体积，将注浆管全部抽出后，应立即迅速插入杆体，可用锤击或通过套筒用风钻冲击，使杆体强行插入钻孔。钻出的岩（煤）屑经钻杆上的螺旋槽排出。锚杆支护是一种安全、经济的支护方式,它是以锚杆为主体的支护结构的总称,它包括锚杆、锚喷、锚喷网等支护形式。其技术就是在土层中斜向成孔,埋入锚杆后灌注水泥(或水泥砂浆) ,依赖锚固体与土之间的摩擦力,拉杆与锚固体的握裹力以及拉杆强度共同作用来承受作用于支护结构上的荷载。锚杆支护以其结构简单、施工方便、成本低和对工程适应性强等特点,在土木工程(包括采矿工程) 中得到了广泛应用。
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