冷锻件行业已成为制造业中重要的基础行业，在国民经济快速发展的带动下，未来五年中国金属锻压行业产值将保持20%左右的年均增长速度。套管国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉日前在“2011中国国际冷锻件峰会”上指出，中国加入世界贸易组织后，全球制造业逐渐向中国转移，金属锻压业产值经过了连续多年年均30%的黄金时光，成为制造业中举足轻重的基础行业。未来五年，汽车、航空、兵工、造船、家电、电子、能源、化工等行业将保持强劲增长态势，金属锻压行业的发展空间依然巨大。套管工艺在国民经济和国防建设中，锻压行业是不可缺少的重要部分，为各种机械产品和军工装备生产各种重要基础零件。汽车、飞机、装甲车辆、导弹等产品中凡是负载大或需要在高温、高压下工作的重要零部件，都是采用金属材料经压力加工成的冷锻件。罗百辉表示，中国冷锻件产量已进入世界生产大国，但在设备构成、等级、技术水平和冷锻件品种、精度、工艺水平等方面，与国外相比尚有一定差距。
冷挤压模具是指在室温中加工零部件时使用的模具，它与金属铸造时使用的浇筑模具不同。冷挤压模具用于零部件加工时，并不需要较强的耐高温性能，但是需要承受零部件在挤压中产生的形变张力。对于使用时间较长的冷加压模具而言，也会出现一些模具失效的情况，下面我们来了解一下冷挤压模具磨损的一些现象。套管粘着磨损：由于冷挤时被挤金属在模具表面的激烈流动，所以被挤金属与凹凸模工作表面产生相对运动，于是分别构成了滑动摩擦付，当表面不平时，便会出现峰顶接触，由于接触面积小，峰顶压力很高，足以引起塑性变形，导致接触还发生粘着现象。在相对滑动情况下，粘着点被剪切，这便形成了粘着磨损，我们的凹模芯及凹模出现的“拉毛”现象便属于此类。套管工艺磨粒磨损：冷挤时由于润滑油的不清洁等因素，带有硬的颗粒进入模腔，于是产生微量切削或刮擦作用而引起模具表面脱落。一般情况，模具材料硬度越高，耐磨性越好，但在火花塞壳体冷挤中，必须先考虑提高材料强度和性，再考虑材料的硬度，以防脆断或早期破坏。
冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。套管显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。套管工艺与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%～50%，节能40%～80%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。目前，冷挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。二战后，冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用，而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。
冷挤压加工工艺与汽车工业也有这十分亲密的关系。如今每辆汽车上的冷挤压加工件已达80千克，替代过去采用切削办法加工。估计在不久的未来，汽车中的冷挤压加工件还继续增加。套管为什么在机械制造工艺方面要普遍采用冷挤压加工成形先进技术，因为在技术上和经济上它具有如下的显著优点。显著降低原资料的耗费：冷挤压加工是一种金属塑性成形加工办法，它在不毁坏金属的前提下，使金属体积作出塑性转移，到达少切屑无切屑而使金属成形，制得所需的外形及尺寸的零件。套管工艺这样就防止了切削加工时而构成的大量金属废屑，大大节约了钢铁及有色金属，使1吨金属能作2吨，以至3~5吨之用。当然了，这种状况主要指的是大型零件，假如要加工比拟精细的零件，那除了冷挤压加工外还要有切削等工艺的加工，但是即使是这样也大大降低了很多材料的耗费。
在全球经济形式不太景气的我们必须找出更好的技术和路子来解决这些，其实加工零部件不单单只是我上面提到的两种方式方法，冷挤压工艺也是现在非常不错的一种技术。套管冷挤压工艺是指所成形的零件达到或接近成品零件的形状和尺寸，它是在传统的金属塑性加工基础上发展起来的一项新技术。近几年来，冷挤压工艺使各行各业得到迅速发展的新工艺之一，也是产品零件加工中的重要手段，与其他制造工艺（如切削加工、铸造、锻造）相比，它具有“优质、高产、低消耗、低成本”的优点。目前，在汽车、电子通信、轻工、建筑、航空航天、军工、日用五金等制造业中都起着极为重要的作用。冷挤压技术已成为各企业继续发展与开拓的重要指标之一。套管工艺普遍认为，一个国家的冷成形（冷挤压、冷锻、冷镦及冲压等）加工技术水平，是这个国家汽车工业水平、工业化水平乃至现代化水平的一种重要标志和反映。