冷锻件被广泛应用于工业制品中,其中用于汽车、摩托车等钢制部件已有40多年的历史。重型减震器但冷锻件在加工过程中会发生失效现象,为提高其质量,我们就其断裂(裂纹)问题进行分析总结。1.冷锻件断裂的原因冷锻加工对材料的要求非常严格。冷锻用材要求的特性包括制品要求的特性和冷锻性能。前者主要有力学性能、电磁性能、化学性能;后者主要有变形阻力、变形能力、润滑性等。减震器厂试制阶段,为防止锻件产生裂纹,要研究材料的变形能力(材质与退火处理);为防止裂纹、局部充填不足、形状不良等现象发生,要研究工艺设计。
从外型上看，冷挤压模具与冷冲压模具很相似，但是由于冷挤压与冷重加比较的显著不同的是单位压力很高，特别是钢的冷挤压单位挤压力高达2000mpa以上，在这样高的单位压力作用下，使得冷挤压模具非常容易损坏。重型减震器因此为提高模具使用寿命，满足使用要求，对于冷挤压模具结构强度、刚度、精度等方面的要求皆定比冷冲模具高。1、保证冷挤压模具具有足够的强度和刚度，使模具都比较粗大，如上、下模版比较厚，导柱导套比较粗大，工作零件的材料比较好。2、工作部分材料必须有详单的韧性和耐磨性，如采用机体钢做凸模，硬质合金做凹模。3、应当有合理的凹凸模集合形状，避免应力集中，有利于挤压金属的塑性流动，减低挤压力，提高承载力。4、模具易损部分要拆换方便，大量生产时要有互换性，如凸模往往寿命较低，减震器厂因此常进行拆换，所以在结构上常制成锥形固定，同时使承载面积增加，这与冷冲模有所不同。
锤子一响黄金万两”，这句话形容的就是过去的锻压行业。“那个时候，一脚下去就是几块钱。“一位有着30年锻压行业经历的老工人介绍说（自由锻的锻锤都是用脚踩的方式控制）。重型减震器如今，锻压企业风光已不复当年。市场上升期形成的低端冷锻件过剩产能，化作了竞相压价的力量，使得许多订单不足的企业苦不堪言。技术有待继续提升，过去数年的繁荣，似乎并没有给锻造行业带来太多的积累。我国目前年产370万吨冷锻件中，自由冷锻件占27%约100万吨、模冷锻件占73%约270万吨。与前几年相比，模冷锻件占比有一定上升（之前只有65%），但与先进国家相比仍有差距。减震器厂未来锻压工艺将向提高锻压件的内在质量、发展精密锻造和精密冲压技术、研制生产率和自动化程度更高的锻压设备和锻压生产线、发展柔性锻压成形系统、发展新型锻压材料和锻压加工方法等方面发展。提高锻压件的内在质量，主要是提高它们的机械性能(强度、塑性、韧性、疲劳强度)和可靠度。
目前我国研制的冷挤压件一般尺寸精度可达8～9级，若采用理想的润滑可达(指纯铝和紫铜零件)，仅次于精抛光表面。因此用冷挤压方法制造的零件，一般不需要再加工，少量的只需精加工(磨削)。节约材料：冷挤压件材料利用率通常可以达到80%以上。重型减震器如解放牌汽车活塞销动切削加工材料利用率为43.3%，而用冷挤压时材料利用率提高到92%；又如万向节轴承套改用冷挤压后，材料利用率由过去的27.8%提高到64%。可见，采用冷挤压方法生产机械零件，可以节约大量钢材和有色金属材料。减震器厂生产效率高：用冷挤压方法生产机械零件的效率是非常高的，特别是生产批量大的零件，用冷挤压方法生产可比切削加工提高几倍、几十倍、甚至几百倍。例如，汽车活塞销用冷挤压方法比用切削加工制造提高3.2倍，当前又用冷挤压活塞销自动机，使生产率进一步提高。一台冷挤压自动机的生产率相当于100台普通车床或10台四轴自动车床的生产率。
金属的基本挤压方法是正向挤压法和反向挤压法。在实际生产中，可以根据挤压不同金属及其合金的管、棒、型材来正确选择不同的挤压方法和挤压设备。重型减震器选择时可以考虑以下几个主要方面：1、考虑在选定的挤压设备上，是否可以实现所需要的挤压工艺的可能性。2、考虑在挤压条件下，被挤压金属材料的流动不均匀性和高温塑性。3、考虑被挤压金属材料的不同特性，在挤压过程中是否能满足产品质量要求。正向挤压机已使用于所有挤压过程和挤压各种制品，根据被挤压金属材料的不同性质，可以采用脱皮挤压、水封挤压、包套挤压、润滑挤压、多孔模挤压等。减震器厂对壁厚尺寸要求较严格的中、小管材挤压时，可以考虑在立式挤压机上生产。

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