梅州西门子6es7522-5fh00-0ab0代理商fe7h上海控东自动化科技有限公司成立以来，elektro schumacher公司一直与西门子保持良好的合作关系。近日，该公司开展一项传送带项目，要实现传送带自动化控制，并且装有人机界面，以便图形显示整个系统的运行情况，因此，公司一直在寻求一种功能强大、易于使用、的自动控制产品。而西门子近推出的包含新型模块化simatic s7-1200控制器、step 7 basic面板以及集成wincc basic的完美组合系列，与elektro schumacher公司的实际需求一拍即合。
沉淀在平流池池底的泥渣在刮渣耙的带动下，逆水由平流池出水尾端向进水首端行驶，将泥渣带入首端的集泥坑，刮渣机行到首端时，自动控制系统指导抬落耙机构的电动推杆进行工作，由于刮油耙和刮渣采用联动，当刮泥耙抬出250mm高度时。
并配em277，直接作为a设备的智能从站，a设备与工程师站的联接及与管理层联网方式同方案一，操作员站同样选用tp37，a，c，d设备的手动调试利用一个tp170b就近联接完成，对于种设计方案，各设备的控制系统独立性较强。
功能强大的simaticstep7basic软件尤其令elektroschumacher赞不绝口，集成winccbasic能够直接快速获取simatics7-1200cpu的参数清单，可以为各种自动化解决方案进行编程和调试。
通过d设备传送给a设备，并向上一级传送，系统中配置的tp37触摸屏作为操作员站，为各设备设置参数，并显示部分运行数据，对于a，c，d设备的手动调试利用一个tp170b通过mpi网络就近联接各plc来完成。
设备安装维修更方便，虽然在这种方案中，c，d设备必须依赖a设备的运行才能运行，但因为本来生产工艺上，当a设备停止时，c，d设备就不能运行，因此，c，d设备的独立运行没有必要，如果仅为设备调试方便，相对而言意义不大。
用s7软件pid功能块就可以满足要求，系统控制软件中的一个重要部分是完成用户的多种工艺选择要求，如图1所示，纺织厂根据自己产品的工艺要求可以随意组建生产线，如可以只购买a，b，c，d各1套设备及若干e设备组成1条生产线,或购买a。
ob86，ob87，ob122，这些组织块在系统出现网络故障，或i/0寻址故障时，由cpu直接调用，如果控制程序没有包括这些组织块，当系统网络中有从站断开，cpu会直接进入停止运行状态，因此，在slot412的控制程序中装入了ob84。
各设备互相之间的逻辑互锁及数据交换通过mpi网络实现，c设备，d设备将生产状况及运行状态传送给a设备，由a设备通过以太网传送给工程师站及管理层网络，同时，b设备，e设备通过profibus网络将信息传送给d设备。
功能强大的simaticstep7basic软件尤其令elektroschumacher赞不绝口，集成winccbasic能够直接快速获取simatics7-1200cpu的参数清单，可以为各种自动化解决方案进行编程和调试。
直接连接到slot412集成的dp口上，b，e设备使用cpu224，并配置em277profibus扩展板作为slot412的智能从站，将数据信息传送给slot412，电源扩展板上的外接24伏直流电源及后备电池保证在pc机断电情况下。
也就是对他们的所有纺织厂用户只提供一套控制软件，由用户自己在操作员站上设置生产线的实际配备，这就出现了一个问题，即控制软件必须包括生产线可能配置所有设备的控制任务以及组态配置，但当某个设备在生产线上实际不存在时。
同时要与a，c，d三种设备通讯，同样需要较长的数据更新周期，2.通讯能力问题因为c，d设备选用的是s7-300系列plc中的cpu314，cpu315-2dp，它们的s7固定连接数量受到限制，如c设备。
西门子plc以其良好的品质和性能在我所开发建设的项目中扮演着重要的角色。郑州新郑机场是国内一个中型机场年旅客流量611万人次/年，行李自动处理系统使用西门子s7 317-2dp 8套，采用软冗余方式。全系统共2000余点数字量采用分布式et200m通过profibus-dp方式接入plc，节约了大量的线缆数量和现场施工量。系统控制大量的物流设备，主要涉及到机械设备与传动、自动检测与控制、编码与识别、与计算机管理系统进行信息传递与交换。 
由于在操作员站上使用了wincc工业组态软件，使管理层从该生产线获取生产信息非常方便，wincc具备多种方式进行网上数据交换，如可以运用wincc的客户机/服务器方式，或wincc的web浏览器功能等等。
它必须同时与一个a设备，两个d设备，一个tp37及一个tp170b连接，这个连接数超过了它的s7固定连接数量，虽然可以通过a设备再与d设备连接，或建立动态连接等方法来解决问题，但显然不方便，而且a，c。
各设备互相之间的逻辑互锁及数据交换通过mpi网络实现，c设备，d设备将生产状况及运行状态传送给a设备，由a设备通过以太网传送给工程师站及管理层网络，同时，b设备，e设备通过profibus网络将信息传送给d设备。
将b设备和e设备分别作为d设备的智能profibus从站，a设备上的s7-400系统中配置一块cp443-1工业以太网通讯卡，与工程师站联接，并与车间级及厂级管理层联网，a，c，d设备及操作员站tp37用mpi联网。
但是，第二种设计方案也有不是之处，a，b，c，d，e各设备的信息都必须通过一块cp443-1以太网卡传送到工程师站及管理层网络，存在一个数据通讯的瓶颈问题，数据交换的实时性及速度都受到限制，另外，鉴于tp37的能力。
ob86，ob87，ob122，其次，step7提供了一个系统标准块sfc12，利用sfc12，控制程序可以读取dp从站的状态，禁止dp从站或激活dp从站，当cpu启动时，如果是冷启动或暖启动，系统配置中的所有dp从站被自动激活。
生成报表，提供报警信息以及设备的维护信息，工程师站是一台普通的pc机，通过以太网与操作员站联接，工程师站上也运行一套wincc软件，通过dcom配置，同样以opc方式从winac存取数据，并且某些权限比操作员站上的高。
step7basic软件还为客户提供了多层次的智能解决方案，客户在项目视图中，可以直接快速地点击观看所有的编辑器，参数和项目数据，十分方便，即使是初学者，也可通过致电客服，边学边用，考虑到simatics7-1200目前才刚刚推向市场。
它将自动化控制和人机界面集成在一个pc平台上，在进行自动化控制的同时，完成大量的数据通讯，数据处理及可视化处理，基于上述原因，对第二种设计方案进行了改进，首先，考虑到生产线运行的性及稳定性，用winac产品中的插槽型plcslot412代替原来的s7-400plc的cpu412-2dp。
又必须保证整个profibus网络运行不出现故障，西门子step7软件提供了一种方法可以通过用户程序，使profibus从站自由地从网上断开而不影响主站的运行，首先，在控制程序中，必须编制组织块ob84。
通过d设备传送给a设备，并向上一级传送，系统中配置的tp37触摸屏作为操作员站，为各设备设置参数，并显示部分运行数据，对于a，c，d设备的手动调试利用一个tp170b通过mpi网络就近联接各plc来完成。
step7basic软件还为客户提供了多层次的智能解决方案，客户在项目视图中，可以直接快速地点击观看所有的编辑器，参数和项目数据，十分方便，即使是初学者，也可通过致电客服，边学边用，考虑到simatics7-1200目前才刚刚推向市场。
西门子控制程序采用主程序、子程序以及中断程序来编写。主程序完成电机、油泵启停等开关量逻辑控制以及温度、压力等主要模拟量监控和报警；子程序sbro～sbr11传递工作油温控制参数、润滑油温度、压力、压差控制参数；主程序允许定时中断，进入中断服务程序执行含有pid指令的一段程序，对输出轴进行调速控制。
tp37也只和一个cpu通讯，数据更新快，也不存在各设备之间通讯能力的问题，同时，c，d设备在profibus网上的从站地址可以直接在接口模板im153上设置，因此，c设备之间或d设备之间可以互换。
可单独运行或停止，调试方便，但问题也是显而易见的:1.数据传送问题因为b，c，d，e各设备的信息都必须通过a设备传送到工程师站及管理层网络，因此b，c，d，e设备的数据传送到工程师站的实时性较差，tp37作为操作员站。
slot412仍能正常工作，il70作为winacslot412的运行平台，同时也作为操作员站，并通过集成的tcp/ip网口与工程师站及管理层联网，il70上运行的wincc人机界面软件通过opc客户机方式从winac的opc服务器端存取控制引擎中的数据。
具体运行轨迹见图一，该系统可以根据需要通过面板上的选择开关选择三种运行轨迹，图一中只画了一个周期，所有控制软件已基本调试完成，并达到了预期的目标，通过这个项目可以发现，随着pc机及网络在工业现场的快速发展。
西门子公司还专门为客户提供了项目规划支持，两周后，项目很快顺利进入试运行阶段，对此，elektroschumacher十分满意西门子的服务并表示:[真是名副其实，一切都为顾客安排得完美无缺，另外。
将b设备和e设备分别作为d设备的智能profibus从站，a设备上的s7-400系统中配置一块cp443-1工业以太网通讯卡，与工程师站联接，并与车间级及厂级管理层联网，a，c，d设备及操作员站tp37用mpi联网。
刮油耙自动下降250mm，刮油刮渣机实行反向行驶，将浮在平流池上的油由平流池首端向尾端推动，将油刮入设在尾端的集油槽内排出平流池，从而实现一次全过程工作，刮油刮渣还可根据平流池的沉降过程进行半程工作两到叁次再进行一次全程工作。
设备选用s7-400系列plc，cpu为cpu412-2dp,c设备，d设备选用s7-300系列plc，cpu分别为cpu314，cpu315-2dp,b设备和e设备选用s7-200系列plc，cpu为cpu224并带em277profibus扩展板。
相同设备之间无法互换，给设备安装及销售管理增加麻烦，第二种方案则解决了种方案所遇到的问题，因为c，d设备是a设备的分布式i/0站，所有生产信息及运行状态都在cpu412-2dp中，这些设备的信息同时传送到工程师站及管理层网络上。
由winac，wincc在一个pc平台上，因此这种数据交换方式速度快，数据量大，实时性好，wincc作为人机操作接口，完成整个控制系统的参数设置及实时数据显示，实现用户提出的复杂的动画显示功能，并对生产数据及各设备运行状态进行存档。
操作员站只能用于参数设置及少量数据显示用，而无法完成数据统计，存档，报表生成等进一步的数据处理功能，并且图形的动态显示效果也不理想，而西门子winac产品的特点正好解决了这些问题，winac不仅仅是一个可编程序控制器。
控制程序确认这些配置后，再将存在的或选用的设备一一激活，以后当cpu重新启动时就会保持这种配置状态，而无需再做激活或禁止工作，通过以上两个处理，控制系统能在任何不同的配置下正常工作，目前，该项目调试正接近尾声。
西门子plc的控制系统，实现了对液力偶合器主要运行参数的实时监控。通常，电厂锅炉配备两台以上的给水泵，结合蒸汽锅炉运行状态的自动监测，可以实现整个机组的在线监控、故障诊断和报警等,西门子plc具有丰富的网络构建功能，因此液力偶合器控制系统尚有很大的可扩展性。
整个控制系统由profibus网络组成，a设备选用s7-400系列plc，cpu为cpu412-2dp，作profibus主站，其自身的i/0由et200m组成,c设备，d设备，选用et200m远程i/0方式作a设备的profibus从站,b设备和e设备选用s7-200系列plc。
设备选用s7-400系列plc，cpu为cpu412-2dp,c设备，d设备选用s7-300系列plc，cpu分别为cpu314，cpu315-2dp,b设备和e设备选用s7-200系列plc，cpu为cpu224并带em277profibus扩展板。
西门子公司还专门为客户提供了项目规划支持，两周后，项目很快顺利进入试运行阶段，对此，elektroschumacher十分满意西门子的服务并表示:[真是名副其实，一切都为顾客安排得完美无缺，另外。
配合使用电源扩展板，并外接24伏直流电源，使控制系统可独立于pc机的操作系统，保证系统运行的高可靠性，其次选用西门子嵌入式触摸面板工业pc机il70作为pc平台，其集成的tcp/ip以太网口直接与工程师站及管理层联网。
下载后cpu会出现故障，因此，在生产线按装完成次正常通电时，初始化程序将所有slot412的profibus从站通过调用sfc12禁止掉，等slot412正常运行后，由操作员在操作员站上通过wincc人机界面软件做出实际需要的配置。
使调试人员能在设备边上直接进行手动调试，tp170b上集成了生产线上所有a，c，d各设备的手动调试画面，因此一台tp170b可完成所有设备的手动调试工作，对于系统控制软件，b，e设备的控制程序由自身的cpu224完成。
另外在il70上运行wincc人机界面软件，使操作员站能完成更强大的功能，winacslot412作为系统的中央控制器是整个控制系统的profibus-dp主站，完成设备a，c，d的控制任务，c，d设备使用et200m作为远程分布式i/0站。
为将来用户厂的联网生产管理提供多种选择，一台移动式的tp170b操作面板，通过c或d设备上的et200m接口模板im153上的profibus3通接头直接联接到系统的profibus网上，对网上的任何一台c设备或d设备进行手动操作。
a，c，d设备控制程序由winacslot412完成，其中a设备中有两路高速计数要求，由两块fm350-1高速计数模板完成，每个d设备中有两路压力pid调节，系统中一共有4路pid调节，鉴于slot412的高速指令执行速度。
热启动时，dp从站保持原有状态，即如果原来是激活状态则保持激活，原来是禁止状态则保持禁止，如前所述，生产线的控制程序及配置是的，也就是配置是按照生产线可能的配置做的，如果实际的设备配置与控制软件中不同。
d设备之间的逻辑连锁控制，如通过上述两种方法解决，实时性很差，在工艺上也是不允许的，3.互换性较差用这种方案时，a设备，两台c设备，两台d设备，都有不同的mpi地址，生产厂在提供设备给纺织厂时，必须对相同设备的cpu下载不同的配置。
b及c设备各1套，d设备2套及若干e设备组成1条生产线,或购买1套a设备，b，c，d设备各2套，在运行时可自由选择是否开1套c设备，或同时开2套c设备等等，而生产线的生产厂家为保证产品管理的统一性，要求只用一套控制软件来完成生产线各种可能的配置的控制任务。
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