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在低温情况下，为防止管路冻坏，需将冷却水从机器各冷却管路内排除，并用压缩空气将冷却水管路喷吹干净。按负载试运转时炼后一车料时的要求停机。主电机停机后，关闭润滑电机和液压电机，切断电源，再关闭气源 和冷却水源。当机器的压砣处在上部位置，卸料门处在关闭位置和转子在转动情况下，方可打开加料门向密炼室投料。当密炼机在混炼过程中因故临时停车时，在故障排除后，必须将密炼室内胶料排出后方可启动主电机。密炼室的加料量不得超过设计能力，满负荷运转的电流一般不超过额定电流，瞬间过载电流一般为额定电流的 1．2～1． 5倍，过载时间不大于 10s 。大型密炼机， 加料时投放胶块质量不得超过 20kg，塑炼时生胶块的温度需在 30℃以上
田军橡胶设备购销站tjxjsbgxz，公司主要经营回收以下橡胶设备；回收开炼机 回收密炼机 回收平板硫化机 回收挤出机 预成型挤出机 全自动硫化机 真空硫化机 回收滤胶机 回收精炼机 回收破胶机 回收捏炼机 回收鼓式硫化机 橡胶压延机 回收销钉式挤出机 回收冷喂料式挤出机 胶片冷却线 等橡胶设备本公司是河北.北京.天津经济圈在大河北省大的橡胶设备回收公司，同时在江.浙.沪.设有分公司办事处。
10、将开炼机的辊距调到 3.8mm，打开电源开关，使开炼机运转，打开循环水阀门，再将从密炼机排出的胶料投到开炼机上包辊，待胶料温度降到 110℃以下，加入硫黄，左右割刀各二次，待硫黄全被吃进去，胶料表面比较光滑，割下胶料。11、将开炼机辊距调到 0.5mm，投入胶料薄通， 打三角包， 薄通 5 遍，将辊距调到 2.4mm左右，投入胶料包辊，待表面光滑无气泡，下片，称量胶料的总质量，放在平整、洁净金属面上冷却至室温，贴上标签注明胶料配方编号和混炼日期，停放待用。
橡胶压延工艺压延是指将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括压片、帖合、压型和纺织物挂胶等作业;压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装置、调速和调距装置、辊筒加热和冷却装置、润滑系统和紧急停车装置等组成。压延机种类很多，为适应不同的工艺要求，共组辊筒有两个、三个和四个不等。两辊排列形式有立式和卧式。三辊排列形式有直立型、l型、三角型等。四辊排列形式有l型、z型和s型等多种。辊筒的数量及其排列形式对各种工艺操作的难易、压延半成品质量的高低都有很大影响。按工艺用途来分，主要有压片压延机、擦胶压延机、通用压延机、压型压延机、贴合压延机、钢丝压延机等。
如无堆积胶或堆积胶量过少时，一方面配合剂只靠后辊筒与橡胶间的剪切力擦入胶料中，不能深入胶料内部而影响分散效果；另一方面未被擦入橡胶中的粉状配合剂会被后辊筒挤压成片落入接料盘，如果是液体配合剂则会粘到后辊筒上或落到接料盘上，造成混炼困难。若堆积胶过量，则有一部分胶料会在辊缝上端旋转打滚，不能进入辊缝，使配合剂不易混入。
在进行压延前，需对胶料及纺织物进行预加工，即准备工艺。 胶料的热炼及供胶；胶料进入压延机之前，需要先将其在热炼机上翻炼，这一工艺过程称之为热炼或预热。热炼的目的是提高胶料的混炼均匀性，进一步增加胶料的可塑性，提高胶料的温度，增大热可塑性。热炼过程一般分两步，都是杂开炼机上进行，第一步叫粗炼，通过低温薄通，使胶料变软而均匀；第二步叫细炼，辊距较大，辊温较高，以提高胶料温度，获得较大的热可塑性。同时增进胶料与纺织物的粘合性。粗炼辊温一般为40℃-45℃；辊距2-5mm;薄通7-8次。而细炼辊温一般是60℃-70℃；辊距7-10mm;翻炼6-7次。热炼和供胶过程：粗炼—细炼—供胶—压延机压延。
由于橡胶粘度大，胶料在辊筒表面近层的流动性较差，剪切力促使橡胶流动仅为层流。与辊筒面相接触的约1/3厚胶片内层配合剂进不去，形成“死层”。为了弥补堆积胶对混炼的不良影响，工艺上必须辅以切割翻炼，使“死层”中的胶料不断地被带到堆积胶顶部并进入“活层”，使左右两边胶料互相掺匀，才能破坏死层和回流区，使混炼均匀，确保质地均一。
纺织物烘干；为了提高胶料与纺织物的粘合性能，保证压延质量，需要对纺织物进行烘干，减少纺织物的含水量，一般控制含水率在1%-2%之内，含水率过大将降低橡胶与纺织物的粘附力，但过于干燥会使纺织物变硬，在压延过程中受损伤，降低强度。另外在烘干过程中，使纺织物温度升高也有利于橡胶分子通过热运动渗透到纺织物缝隙中，增进橡胶和纺织物的粘合。纺织物的烘干一般在立式或卧式干燥机上进行，干燥机是一系列干燥辊组成。经干燥后的纺织物直接进入压延机压延，不能停放，以免吸湿回潮，因此，实际上烘干机是与压延机组成联动装置的。
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用作压延的胶料，应要求有良好的包辊性，流动性，焦烧性和收缩性。在进行配方设计时，应注意以下几点：1、各种生胶的压延特性：天然生生胶强度高，包辊性好，流动性好，易于进行压延，顺丁胶次之，氯丁胶包辊性好，但对热敏感性大，易产生粘辊，丁苯胶和丁晴胶流动性差，比较难以进行压延，压延胶片收缩性大，无论选用哪种生胶，都须有足够低的粘度值，才能获得良好的流动性；2、填料的选择：在一般压延中，都要配入一定量的填料，有利于压延操作，炭黑，白炭黑，碳酸钙都很适用。陶土不宜使用，再生胶有利于压延；3、加入软化剂可取得良好压延效果，但应根据具体的压延作业的要求加以选用，压片要求胶片有一定的挺性，不易变形，采用增塑作用不太大的软化剂：如油膏。固体古马树酯，沥青，等；4、硫化体系：压延制作通常在较高温度（90-110℃）下进行，、对于硫化体系的选择首先应考虑不易焦烧。通常压延胶料的门尼焦烧时间应控制在20-25分钟以上。
混炼时加料顺序不当，轻则影响配合剂分散不均，重则导致焦烧、脱辊或过炼，加料顺序是关系到混炼胶质量的重要因素之一，因此加料必须有一个合理的顺序。加料顺序的确定一般遵循用量小、作用大、难分散的配合剂先加，用量多、易分散的配合剂后加，对温度敏感的配合剂后加，硫化剂与促进剂分开加等原则。因此开炼机混炼时，先加入生胶、再生胶、母炼胶等包辊，如果配方中有固体软化剂如石蜡，可在胶料包辊后加入，再加入小料如活化剂（氧化锌、硬脂酸）、促进剂、防老剂、防焦剂等，再次加炭黑、填充剂，加完炭黑和填充剂后，再加液体软化剂，如果炭黑和液体软化剂用量均较大时，两者可交替加入，后加硫化剂。如果配方中有超速级促进剂，应在后期和硫化剂一起加。配方中如有白炭黑，因白炭黑表面吸附性很强，粒子之间易形成氢键，难分散，应在小料之前加入，而且要分批加入。对nbr，由于硫黄与其相容性差，难分散，因此要在小料之前加，将小料中的促进剂放到后加。根据开炼机炼胶机理，开炼机的辊速和速比的变化对开炼机的塑炼和混炼过程都有关键影响。如在塑炼过程中，当其他条件一定时，提高辊筒速比，可以增大开炼机的机械力，提供更强的剪切撕裂作用，改善塑炼效果。跟塑炼过程调整辊距提高效率的原理相同，在混炼过程中也存在改变辊速和速比提高混炼效率的作用。同时开炼机混炼中还可以通过辊速和速比的调整，改善因胶料粘度降低引起的剪切效率低的问题。在开炼机机械力相关的过程参数中，辊筒间距的调整是有效地途径，但是根据开炼机炼胶原理，辊筒间距过小，将影响接触角和胶料厚度，从而会影响开炼机的装胶容量，而通过辊速和速比的改变来改善机械力大小却不存在这一问题，所以，通过调节辊速和速比来调节机械力是炼胶过程的首选随辊温升高，胶料的粘度降低，有利于胶料在固体配合剂表面的湿润，吃粉加快；但配合剂团块在柔软的胶料中受到的剪切作用会减弱，不容易破碎，不利于配合剂的分散，结合橡胶的生成量也会减少。因此开炼机混炼时辊筒的温度要合适。由于温度对不同胶料包辊性的影响不同，因此不同胶料混炼时辊温也应不同。nr包热辊，前辊温度要高于后辊；而大多数合成橡胶包冷辊，前辊温度要低于后辊。常用的橡胶开炼机混炼时辊温如表1-2所示。根据传统开炼机炼胶机理的分析，在塑炼过程中，当其他参数一定时，辊距越小，开炼机的机械力越大，能够提供更强的剪切撕裂作用。在混炼过程中辊距减小，同样可以使胶料通过辊距时的剪切作用增大，混合分散速度加快；在开炼机混炼中还可以针对不同的包辊状态，通过及时的调整辊距来改善胶料包辊性；辊距的调节也可以改变开炼机炼胶的接触角，改变胶料进入辊筒调节、改善开炼机混炼吃粉。但辊距减小时同时也存在增加生热量和升温速度，并使堆积胶量增多，引起散热困难，又不利于剪切分散效果，所以又存在随着混炼过程配合剂的不断加入，胶料的容积增大，辊距也应逐步调大，以保持辊距上方的堆积胶适当的问题。如无堆积胶或堆积胶量过少时，一方面配合剂只靠后辊筒与橡胶间的剪切力擦入胶料中，不能深入胶料内部而影响分散效果；另一方面未被擦入橡胶中的粉状配合剂会被后辊筒挤压成片落入接料盘，如果是液体配合剂则会粘到后辊筒上或落到接料盘上，造成混炼困难。若堆积胶过量，则有一部分胶料会在辊缝上端旋转打滚，不能进入辊缝，使配合剂不易混入。