铝锂合金材料是近年来航空航天材料中发展迅速的一种先进轻量化结构材料，具有密度低、弹性模量高、比强度和比刚度高、疲劳性能好、耐腐蚀及焊接性能好等诸多优异的综合性能。用其代替常规的高强度铝合金可使结构质量减轻10%——20%，刚度提高15%——20%，因此，在航空航天领域显示出了广阔的应用前景。虽然铝锂合金在航空航天领域显示出了广阔的应用前景。高质量铝件锻打但是由于其成本比普通铝合金高、室温塑性差、屈强比高、各向异性明显、冷加工容易开裂等，导致其成形难度大，目前只能成形较简单的零件，难以制造复杂的零部件，从而限制了其在结构部件方面的应用。铝件锻打厂近年来，国外铝锂合金的研制和成形技术日渐成熟，不仅在飞机和航天器上大量应用；而且民用飞机铝锂合金的用量也呈增加态势，如“奋进号”航天飞机的外贮箱、空客a330/340/380等系列飞机。在我国，由于铝锂合金熔铸工艺，板料轧制挤压技术不成熟，新型铝锂合金的开发研制相对落后，目前只在某些型号的航天器中有少量应用。
产品质量的好坏首要在这一进程，并且悉数锻造技术，也是以这一进程为主。锻造进程是一个由液态铝冷却、结晶变成固体铝锭的物理进程。1.接连浇铸：接连浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方法。均运用接连锻造机。高质量铝件锻打混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，首要用于出产重熔用铝锭和锻造合金。外铸是由抬包直接向锻造机浇铸，首要是在锻造设备不能满意出产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下运用。因为无外加热源，所以需求抬包具有必定的温度，通常夏日在690～740℃，冬天在700～760℃，以确保铝锭取得较好的外观。混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，拌和均匀，再参加熔剂进行精粹。铝件锻打厂浇铸合金锭有必要弄清30min以上，弄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准锻造机的第二、第三个铸模，这样可确保液流发生变化和换模时有必定的机动性。炉眼和锻造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样能够削减铝的氧化，避免构成涡旋和飞溅，锻造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。
热挤压法也是锻造加工中常见的一种工艺，这种工艺主要用于制造普通等截面的长形件、棒、管、型材等等，用这些挤压件可以直接作为结构件或者切断后予以精加工作为机器零件。高质量铝件锻打对于热挤压工艺，下面就来具体介绍一下。1、热挤压的基本概念：热挤压时加热温度在毛坯金属的再结晶温度之上，而且是三向受压，所以很多的材料都可以进行热挤。铝件锻打厂再进行挤压的时候，坯料放入挤压筒内，在挤压杆的作用下，当压力超过材料的抗力时，便通过模孔变形，从而获得所需工件的形状。与冷、温挤相比，热挤时变形力小，变形量大，可挤出很复杂的断面。但模具要求高，热工件表面粗糙度也大。2、毛坯的准备、预热与加热（1）毛坯的准备：几乎所有的金属都可以热挤压，坯料一般用铸造、连续铸造的铸坯和锻坯。因为坯料的圆柱表面将变成挤压件表面，所以要特别避免标称气泡和表面裂纹。（2）毛坯的预热和加热：在进行热挤压之前，毛坯要先进行预热。预热的目的主要在于防止挤压后坯料晶粒粗大，表面产生裂纹，提高生产率和节约能源。预热温度根据材料不同而不同，。
超塑成形及扩散连接技术：超塑成形及超塑成形/扩散连接技术（spf及spf/db）是利用材料的超塑性，对形状复杂、难以加工的薄壁零件，采用吹塑、胀形等方法进行成形的过程，是一种几乎无余量、低成本、高效的特种成形方法。高质量铝件锻打铝锂合金与其他超塑材料一样可以通过合金化或者机械热处理获得均匀、细小、等轴晶而产生超塑性能。铝锂合金的spf研究始于1980年，在1982年的范堡罗国际航空展览会上英国超塑性成形金属公司首次演示了铝锂合金的超塑性现象及其超塑f零件。铝件锻打厂美国weldalite049合金具有异的超塑性，在507℃固溶处理，不加反压，4×10-3应变速率下，延伸率可达829%。这一应变速率明显高于其他铝合金的应变速率，这对解决超塑工艺速度低的问题有重要意义。俄罗斯已经对1420采用spf工艺加工了许多飞机的零部件，有的尺寸达1200mm×600mm。
（1）工件分粗加工、半精加工和精加工三步。粗车时，夹紧力大些，半精车、精车时，夹紧力逐渐减小，消除粗车时因夹紧力大而引起的变形。（2）加注切削液，降低切削热，防止热变形。加工薄壁铝管件时，切削液浇注要充分连续，在刀具切削区和中心架支撑处，要采用多个水管进行冷却。高质量铝件锻打粗加工时，宜采用以冷却为主的水基切削液；精加工时，宜采用以润滑为主的油基切削液。根据不同品种的切削液，浓度保持在10%左右。（3）采取有效措施，解决高精度薄壁铝管件加工中的振动问题。①在加工较长的薄壁铝管件时，增加辅助支撑，使零件的刚性增加，振颤减少，使切削平稳，表面质量提高。②用中心架支撑工件或夹具时，应调整好中心架三爪自定心卡盘的中心位置，保证零件回转轴线与机床主轴回转轴线重合。铝件锻打厂在保证安全的前提下，合理采用减振装置，或采用吸振材料填充内膛，包裹外形等方式减小振动，吸振材料一般采用泡沫、橡胶、毛毡、海绵和布条等。